Unterwassergranulierung - Werkstoffe schneller wechseln

Kleinere Chargen bei hohem Kostendruck stellen an die Compoundierung und Granulierung spezielle Anforderungen.

Für solche Anwendungen, für Compoundeure und Masterbatch-Hersteller die mit ständig wechselnden Werkstoffen zu tun haben, wurden Unterwassergranulieranlagen weiterentwickelt, die während des Schneid- oder Trocknungsprozesses entstehenden Feinanteile aus dem Wasser filtern. Damit muss laut Hersteller auch bei krassen Produkt- oder Farbwechseln das Wasser seltener gewechselt werden. Das spare Reinigungs- und Aufheizzeiten des Frischwassers und die damit verbunden Energiekosten. Außerdem sei der integrierte Zentrifugaltrockner so angepasst worden, dass er sich binnen Minuten zerlegen und einfach reinigen lasse. Der Zeitaufwand für einen komplexen Produkt- oder Farbwechsel für dieses Komplettsystem betrage nur noch wenige Minuten.

Bei den Granulatoren wurde die elektronische Messerverstellung EAC (Electronically Adjusted Cutter) realisiert. Das wartungsfreie System sei automatisiert und erfordere in der Regel keinen manuellen Eingriff der Bediener, so der Hersteller. Die Zustellung der Messer sei vollständig reproduzierbar und bedienerunabhängig. Die Standzeiten der Granulierwerkzeuge würden so erhöht.

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An den Granulierlochplatten sind, so die Auskunft, mit einer Kombination aus speziellen Bohrungsprofilen, innovativer Isolierung und vereinfachter Handhabung Energieeinsparungen für die Beheizung von etwa 70 Prozent gegenüber alternativen Systemen erreicht worden. Die Mindestvolumenströme wurden ohne der Gefahr von Verschlüssen reduziert. Der geringere Druckabfall könne für mehr Durchsatz oder die schonendere Verarbeitung genutzt werden. Diese Heat Flux-Technologie lässt sich nachrüsten. Sie steht für elektrisch-, öl- oder dampfbeheizten Lochplatten genauso zur Verfügung, wie für Systeme einfacher Regelung und Systeme mit Multisegment- oder Multizonenregelung.