Mit Verkleinerung der Schweißköpfe lassen sich Schweißvorgänge einfacher in Produktionslinien integrieren.
Sinng ist die Namensgebung einer neuen Schweißkopfkonstruktion des kompakten Laserschweißsystems von LPKF, nämlich LQ-Integration. Beim neu konzipierten Inline-Modul seien die Maße des Kopfs deutlich reduziert worden. Ein oder mehrere Köpfe lassen sich platzsparender in eine kundeneigene Umgebung montieren. Laserquelle und Steuerung befinden sich getrennt davon in einem separaten Schrank. Beides bietet gute Voraussetzungen zur Integration von Laser-Schweißprozessen in die Fertigungslinie.
Parallel zu dieser Innovation soll die Weiterentwicklung des Twinweld-Hybridschweißverfahrens während der Fakuma zu sehen sein. Ein komplexer Schweißkopf und eine kompakte Einhausung mit neuem Roboterarm zeichnen die Serienversion aus. Beim Hybridschweißen agiert der Laserstrahl in einem Wärmefeld. Damit entsteht ein größeres Prozessfenster, die Schweißgeschwindigkeit steigt und ein nachfolgender Temperprozess kann entfallen. Statt teurer Spannwerkzeuge benötigt dieses Verfahren nur günstige Werkstückaufnahmen. Zusätzlich ermöglicht der nun serienmäßig erhältliche Rundschalttisch das paarweise, alternierende Schweißen – zum Beispiel bei großen Kfz-Leuchten.
Beim Laser-Heißverstemmen mit dem LQ-Spot wird ein lasertransparenter Nietkopf auf einen Gehäusedom geschweißt. Der Nietkopf fixiert beliebige Bauteile ohne Werkzeugkontakt zu heißen Oberflächen. Auch dieses System lässt sich nahtlos in kundeneigene Produktionsumgebungen integrieren.
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