Optimierungspotenziale schneller finden

Spricht man über Maschinendatenerfassung assoziiert man damit meist eine komplexe IT-Lösung. Sollen damit dagegen Mensch und Maschine abgebildet werden, kann das nur mit einer praxiserprobten Lösung geschehen. Das war auch die ursprünglich Motivation Timeview zu entwickeln. Der Geschäftsführer der Brinkmann Group, Johannes Brinkmann, wollte 2006 einen Überblick über Maschinenlaufzeiten, um damit besser planen zu können und daraus Optimierungen abzuleiten. Die zu dieser Zeit angebotenen MDE-Systeme waren allerdings zu komplex. So entstand das Mess- und Monitoring-System in Eigenentwicklung.

Im Gegensatz zu herkömmlichen MDE/BDE-Systemen arbeitet das System ausschließlich mit Ist-Werten und automatisch. Das heißt, es sind kaum, meist sogar keine Benutzereingaben erforderlich, denn die Signale werden direkt aus der Maschinensteuerung importiert. So ist das System nicht überfrachtet, es werden nur die notwendigen Daten aufgezeigt. Julia Beck, zuständig für das Projektmanagement beim Tochterunternehmen der Brinkmann Group, Form & Function, sieht die Vorteile des Systems wie folgt: „Die auf dem Markt vorhandenen MDE-Systeme waren uns zu passiv. Deshalb ist der passive Anteil bei Timeview nur die Erfassung der Ist-Werte, die dann die Grundlage für den aktiven Teil – nämlich die Kommunikation, auf schnellen und kurzen Wegen bilden. Das ermöglicht eine erhebliche Unterstützung des kontinuierlichen Verbesserungsprozesses KVP.“ Für diesen aktiven Teil werden einfache Hilfsmittel, wie ein PDA (elektronischer Organizer) eingesetzt, um auch auf Kundenseite größere Investitionen zu vermeiden.

Praxisnähe der Erfassungstechnik ist gefordert

Dass das System auch wirklich praxisnah ist, sollen die modularen Elemente zeigen. Nach Auskunft von Julia Beck macht der Einstieg mit dem Komplettpaket wenig Sinn. Vielmehr sei es der schrittweise Aufbau, angefangen beim Grundmodul als Basis für alle weiteren Module. Es erfasst die als „Ein“ und „Aus“ definierten Signale automatisch und visualisiert diese auf der Standardoberfläche. Auf einen Blick wird so ersichtlich, welchen Status eine bestimmte Maschine oder auch der gesamte Maschinenpark hat. Über die standardisierte Auswertungsoberfläche können Zeiträume beliebig als „Barcode“ und in Diagrammform dargestellt werden. Eine webbasierende Visualisierung des Maschinenparks und farbliche Darstellung des aktuellen Zustands der Anlage(n) übernimmt dagegen der Leitstand, der auch von externer Stelle, beispielsweise vom heimischen Rechner des Produktionsleiters aufgerufen werden kann. Selbst eine Benachrichtigung über SMS oder Email bei Maschinestillstand ist in diesem Grundmodul bereits integriert.

Hinzu kommt das Modul Interview – eine Schnittstelle zur Übergabe der Signale zwischen Maschine und Auswertesoftware über das TCP/IP-Netzwerk also den ganz gewöhnlichen Internetstandard. Darüber hinaus ist allerdings auch die Erfassung von Montagetätigkeiten möglich. Dabei geht es nicht um die Kontrolle der Mitarbeiter. Vielmehr ist es gerade in der derzeitigen Situation wichtig, die Wirtschaftlichkeit und Produktivität im Blick zu haben.

Bislang werden zu dieser Basis-Ausstattung meist noch die zusätzlichen Module DEF und Workpiece geordert. Über ersteres lassen sich vorher festgelegte Stillstandsgründe wie Rüsten und Spannen analysieren und visualisieren. Workpiece dagegen ermöglicht eine Verfolgung sämtlicher Werkstücke. Entweder ist ersichtlich, in welcher Reihenfolge ein Werkstück verschiedene Anlagen durchlaufen hat oder welche Bauteile wann auf welcher Anlage bearbeitet wurden. Diese Daten sind häufig auch für die Nachkalkulation interessant.

Mehrwert bereits bei der Installation

Die Software zur gezielten Auswertung und Visualisierung von Maschinenzuständen ist inzwischen in der Automobilindustrie, im Werkzeug- und Formenbau, der Kunststofftechnik und selbst bei der Herstellung von Patronenhülsen in Betrieb. Letzteres ist ein besonders interessanter Einsatz, denn hier geht es um äußerst kurze Taktzeiten mit entsprechender Stückzahlenmittlung. Für manchen Anwender dürften auch das Timereporting sowie der Tourer interessant sein. Über Timereporting können die ermittelten Werte eingesehen und ausgewertet werden. Aus Zeitgründen wird dies aber auch oft an den Systemhersteller ausgelagert. Hier werden auf Anfrage bestimmte Zeiträume analysiert und dem Auftraggeber übermittelt. Dabei geht es um eine objektive Bewertung, auf deren Grundlage Optimierungspotenziale sichtbar werden. Dieses ausgelagerte Analysieren und Bewerten wird oft bereits in den Testphasen von Timeview genutzt und überzeugt den Anwender dann meist auch durch den Mehrwert des gesamten Systems für seine Anwender. Der Tourer dagegen ist ein mobiles System inklusive Software und Computer, mit dem Problemmaschinen über einen gewissen Zeitraum beobachtet werden können.

In der Summe geht es um eine praxisnahe Lösung. Vor allem aber auch deshalb, weil damit der Mehrwert sofort installiert wird. Das heißt, das System wird angeschlossen und man kann sofort – ohne großen Schulungsaufwand – den Optimierungsprozess einleiten.

Technologie für die K-Branche und andere

Sicher bieten Kunststoff verarbeitende Unternehmen eine potenzielle Zielgruppe allein schon aufgrund des zumeist überdurchschnittlichen Automatisierungsgrades. Hier gibt es vielerlei Möglichkeiten, Daten automatisch abzugreifen und zu verarbeiten. Und hier lohnt sich das Aufspüren von Schwachstellen ganz besonders aufgrund der ebenfalls überdurchschnittlich teuren Maschinen, die mit jeder Verbesserung der produktiven Zeiten eine deutliche Kostensenkung bezogen auf die produzierten Teile erreichen. Grundsätzlich scheint die Technik jedoch auch für andere Branchen geeignet, die Messverfahren und die Art der Schlussfolgerungen aus den Erkenntnissen sind universell gültig.