Anspruchsvolle Anwendungen unter der Haube

Die Anforderungen an Bauteile unter der Motorhaube ändern sich laufend. Umweltvorschriften, wie die Emissionsgrenzwerte der Euronormen V und VI, und der anhaltende Ruf nach Kraftstoff sparenden Lösungen, haben erhebliche Änderungen mit sich gebracht, wie den Einsatz kleinerer Motoren mit höheren Turbodrücken und Abgasrückführung (AGR). Fahrzeugteile im Motorraum – einschließlich Luftkanäle, Ansaugkrümmer und Endkappen von Ladeluftkühlern – sind aus diesem Grund immer höheren Betriebstemperaturen ausgesetzt. Zunehmend kritische Anforderungen an die Wärmebeständigkeit und die robuste Haltbarkeit stellen die langfristige Standfestigkeit derartiger Bauteile in Frage, wenn sie aus herkömmlichen Thermoplasten gefertigt werden.

Die neue Variante eines Ladeluftkanal-Resonators, ein Bauteil zur Geräuschdämpfung im Ladeluftsystem von Fahrzeugmotoren, produziert Woco Industrietechnik erstmals aus einem PA64 namens Stanyl Diablo OCD2100. Diese von DSM entwickelte und patentierte Polymertechnologie soll eine signifikante Verbesserung der Langzeit-Wärmestabilität bieten und so die Nutzdauer der Bauteile weit über die Grenzen anderer Hochtemperaturpolyamide hinaus erlauben. Der Werkstoff schränke den thermisch-oxidativen Polymerabbau ein und halte mehr als 3000 Stunden Temperaturen bis 230 Grad Celsius bei weniger als 15 Prozent Verlust seiner mechanischen Eigenschaften stand. Laut Verarbeiter ist das das einzige Material, welches nach unternehmenseigenen Untersuchungen für 3000 Stunden bei Temperaturen über 200 Grad Celsius freigegeben werden konnte.

Erhöhte Vorgaben bei der Beständigkeit gegen thermische Alterung bei Dauertemperaturen bis 220 Grad Celsius und über einen Zeitraum von mehr als 5000 Stunden sind heute für Bauteile unter der Motorhaube typischer denn je. Hier sind Lösungen mit hoher Wärmestabilität gefragt. Dazu kommen jedoch weitere Anforderungen, beispielsweise aus der Verbindungstechnik. Der hier eingesetzte Werkstoff biete auch gute Schweißbarkeit und Langzeit-Schweißnahtfestigkeit bei erhöhten Temperaturen. Design- und Funktionskriterien lassen sich leichter erfüllen, und wichtiger noch: Die Zuverlässigkeit der Teile im Motorraum kann über die geforderte Nutzdauer hinweg gewährleistet werden. Zu den typischen Spritzgießparametern zählen Werkzeugtemperaturen von 80 Grad Celsius und Schmelzetemperaturen um 300 Grad Celsius.