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Ultramid-Stützlager - Leichtbau, Sicherheit und Komfort dank Kunststoff

Fester als KohlefaserHybrides Composite leistet mehr

Dyneema in Composite-Bauteilen

Kohlefaserverbundwerkstoffe sollen durch Integration einer speziellen Polyethylenfaser in die Fasermatrix gegenüber reinen Kohlefaserverbunden erheblich an Schlagzähigkeit, Duktilität und Vibrationsdämpfung gewinnen.

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Ultramid-StützlagerStützlager aus Polyamid für das Pkw-Fahrwerk

Leichtbau, Sicherheit und Komfort dank Kunststoff. Mehr Fahrkomfort dank hoch isolierendem Gummielement und dazu 25 Prozent leichter als die Aluminiumlösung ist das Stützlager aus glasfaserverstärktem Polyamid.

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Federbeinstützlager

Aus einem glasfaserverstärktes Polyamid der Marke Ultramid von BASF hat Contitech in Hannover ein Stützlager für das Federbein entwickelt. Es ist nach Unternehmensangaben das erste Lager aus diesem Material, das im Fahrwerk an der Vorder- und der Hinterachse vom Pkw eingesetzt wird. Im Vergleich zu bisherigen Varianten aus Stahl oder Aluminium biete es deutliche Vorteile: Eine Gewichtsersparnis von rund 25

Prozent und eine längere Einsatzdauer. Gleichzeitig erhöhe sich der Fahrkomfort dank des hoch isolierenden Gummielements. Zusammen mit General Motors LCC wurde das System für den neuen Cadillac CT6 entwickelt.

Mehr Sicherheit bei starker Beanspruchung
Im Pkw ist das Federbeinstützlager die Schnittstelle zwischen Federbein und Karosserie. Es ermöglicht eine präzise und reibungsarme Drehbewegung des Federbeins im vorderen Teil des Fahrzeugs und sorgt so für den optimalen Kontakt des Reifens zur Straße, wodurch sich das Fahrzeug leichter lenken lässt.

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Als Teil des Fahrwerks ist es starken Belastungen ausgesetzt. Spritzwasser, Streusalz, Sand, Split und Vibrationen führen zum Verschleiß des Federbeins. Ist es nicht mehr voll funktionstüchtig, werden unter anderem die Stoßdämpfer höher beansprucht, Vibrationen und Geräusche aus dem Achsenbereich können stärker übertragen werden und der Fahrkomfort nimmt ab.

Das neue zweiteilige Drei-Pfad-Lager besteht aus glasfaserverstärktem Polyamid mit einigen Aluminiumkomponenten. Das neuge Design halte Stoßbelastungen von 75 Kilonewton stand, die zum Beispiel beim Fahren durch extreme Schlaglöcher entstehen können. Durch das Stützlager wirken zudem nur geringe Gegenmomente auf den Stoßdämpfer. Dadurch wird auch dieses Bauteil weniger belastet und die Sicherheit im Fahrzeug erhöht.

Das neue Federbeinstützlager sei jedoch nicht nur robust, sondern bietet auch hohen Fahrkomfort. In enger Kundenabstimmung sei ein dauerhaltbares, hochkomfortables und innovatives Federbeinstützlager entstanden. Entscheidend war laut Unternehmen die frühzeitige Einbindung des Kunden in den Entwicklungsprozess.

Seit 2006 stellt Contitech Vibration Control Leichtbaukomponenten für die Automobilbranche aus dem Material BASF Ultramid her. Zu den Produktlösungen gehören hochbelastbare Motorlager, die 2013 in einem Jahresvolumen von über drei Millionen Stück gefertigt worden sind. 2009 brachte das Unternehmen außerdem einen Leichtbau-Getriebequerträger zur Abstützung der Kräfte und Momente der Motorgetriebeeinheit aus dem gewichtsarmen Material auf den Markt. Im Vergleich zu einem Aluminiumbauteil reduziert sich das Gewicht um 50

Prozent. 2014 wurde der erste Getriebequerträger für die Hinterachse vorgestellt, der aus dem Hochleistungspolyamid hergestellt wurde. Auch Pendelstützen und Drehmomentstützen aus Polyamid wurden bereits millionenfach geliefert.

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