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Kunststoffe im Automobil

Kunststoffe im AutomobilIndividualität, Gewicht und Kosten im Fokus

Während der Ausstellung der Automobiltagung in Mannheim in dieser Woche präsentiert Engel keine Maschinen, sondern beispielhafte Bauteile, die auf Engel-Anlagen gefertigt wurden.

Auch große Innenraumkomponenten lassen sich im Decoject-Verfahren wirtschaftlich fertigen. Die gewünschten Oberflächeneigenschaften wie Farbe, Struktur, Robustheit und Haptik werden über die Folie realisiert. (Bild: Engel)

Dazu gehört die Folienlösung Decojet, die Bauteile für den Autoinnenraum mit hoher Oberflächenqualität mit viel Flexibilität für kleine Losgrößen und niedrigen Stückkosten ermöglichen soll.Dazu gehört die Folienlösung Decojet, die Bauteile für den Autoinnenraum mit hoher Oberflächenqualität mit viel Flexibilität für kleine Losgrößen und niedrigen Stückkosten ermöglichen soll. 

Das erstmals während er K 2016 vorgestellte Verfahren als Kombination aus Spritzgießen und IMG (In-Mould-Graining) im Rolle-zu-Rolle-Prozess überträgt im Unterschied zu zu herkömmlichen IMD-Verfahren nicht den Lack von der Folie aufs Bauteil; hier wird die Folie ausgestanzt und verbleibt am Bauteil. Auf diese Weise lässt sich in Ergänzung zu Farbe und Muster auch die Oberflächenstruktur bis zur anspruchsvollen Ledernarbung und Haptik individuell anpassen.

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Da die Oberflächeneigenschaften wie Farbe, Struktur, Robustheit und Haptik über die Folie realisiert werden, ist Polypropylen als kostengünstiger und ungefärbter Standardkunststoff einsetzbar. Ein zusätzlicher Effizienzfaktor ist die Integration der Mucell Technologie. Das Schaumspritzgießen reduziert das Bauteilgewicht und liefert verzugsarme, dimensionsstabile Teile.

Polyurethan und Spritzguss

Faserverbunde und Polyurethan können eine gewinnbringende Verbindung eingehen. Innerhalb einer Fertigungszelle entsteht im automatisierten Hochdruck-RTM-Verfahren ein Motorrad-Kennzeichenträgers für die KTM 1290 Superduke R. Das komplex geformte Faserverbund-Hohlbauteil überzeugt laut Engel bei deutlich gesteigerter Performance mit einer Gewichtsersparnis von mehr als 60 Prozent im Vergleich zum früheren Serienbauteil.

Im Rahmen des Projects Race (Reaction Application for Composite Evolution) haben mehrerer Unternehmen, darunter Hennecke und Engel, einen entscheidenden Entwicklungsschritt zur Industrialisierung der Cavus-Technologie von KTM Technologies geleistet, der es künftig erlaubt, auch komplexe Faserverbund-Hohlbauteile in diesem Verfahren zu fertigen. Sie können in vielen weiteren integral gefertigten Faserverbund-Hohlbauteilen, wie Dachkonstruktionen oder Monocoque-Geometrien umgesetzt werden. Cavus bezeichnet die Prozesskette von der Kernfertigung und Herstellung der Preforms mit Carbonfasern in Flechttechnologie über den HP-RTM-Prozess bis zum Auslösen des Kernmaterials.

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