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LSR-Verarbeitung - Dosiersystem für mehr Komfort

LSR-VerarbeitungDosiersystem für mehr Komfort beim Silikonspritzguss

Erstmals auf der K 2016 zu sehen war ein Mehrkomponenten-Dosiersystem für Zweikomponenten-Flüssigsilikonkautschuke (LSR), dass mit neuen Features für mehr Komfort und Sicherheit in der Anwendung sorgen soll.

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Mehrkomponenten-Dosiersystem für Zweikomponenten-Flüssigsilikonkautschuke (LSR)

Einfacherer Fasswechsel und verringerter Platzbedarf in der Fertigung, Schritt-für-Schritt-Anweisungen auf dem Touchscreen, die Fehlermöglichkeiten weitestgehend eliminieren sollen, eine automatische Fassentlüftung, die den manuellen Aufwand beim Wechsel der Gebinde reduziert und eine smarte Steuerung, die Auswirkungen der Druckschwankungen am Umschaltpunkt von Kolbenpumpen auf die Dosierkonstanz ausschließt – das sind einige der Eigenschaften, die Elmet nach eigenen Angaben dem Dosiersystem Top 5000 P mitgegeben hat.

Das Unternehmen stellt seinem bisherigen Spitzenmodell Top 3000 S damit eine speziell für die Großserienfertigung hochwertiger Teile optimierte Weiterentwicklung zur Seite, die zugleich eine umfangreiche Dokumentation der Produktionsqualität ermögliche. Gemeinsames Kennzeichen beider Systeme sind einerseits die zwei getrennt voneinander arbeitenden Regelkreise, von denen einer für das synchrone, über 99-prozentige Entleeren der Gebinde beider Komponenten (Füllstandsregelung) sorgen soll. Andererseits wird das in den Prozess eingespeiste Volumen geregelt und auch bei kleinen Teilen eine konstante Materialmischung sichergestellt. Damit bewähre sich die neue Anlage auch bei engen Prozessfenstern und schwierigen Bedingungen beim Anfahren. Mit seiner robusten Ausführung sei sie für die Verarbeitung großer Mengen bei zugleich hoher Anlageverfügbarkeit und niedrigen Life-Cycle-Kosten ausgelegt.

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Zeit- und Sicherheitsgewinn beim Fasswechsel
Das erstmals realisierte „Easy-Access“-Konzept sorge für deutlich mehr Komfort beim Wechsel der 20-Liter-Eimer oder 200-Liter-Fässer, die jetzt beliebig von vorne oder von den Seiten entnommen und ersetzt werden können. Das Bedieninterface lässt sich dazu wahlweise zentral oder an den Seiten montieren. Die gute Zugänglichkeit verringere auch den Zeitaufwand beim Wechseln der Fässer und sie gebe zusätzliche Flexibilität bei der platzsparenden Positionierung der Dosiereinheit in der Produktion. Darüber hinaus sind auch Reinigungs-, Wartungs- und Reparaturarbeiten deutlich einfacher durchführbar. Standortwechsel der gesamten Anlage sind per Stapler oder Hubwagen möglich, und die Eignung für den Einsatz von Fasshebern ist eine zusätzliche Arbeitserleichterung.

Die automatische Fassentlüftung ist eine weitere Neuentwicklung, die das Wechseln der Gebinde schneller macht, weil die bisherige manuelle Folgeplattenentlüftung entfällt. Darüber hinaus nimmt jetzt ein Auffangbeutel das bei der Fassentlüftung austretende LSR auf und erleichtert so das Sauberhalten des Arbeitsplatzes.

Das neue Real-Life-Proof-Konzept mache die Bedienung intuitiv. Es enthält eine Schritt-für-Schritt-Anweisung für den Fasswechsel, die zur kontinuierlichen Abarbeitung auf dem Display angezeigt wird und eine falsche Handhabung durch weniger geschulte Mitarbeiter weitestgehend ausschließe. Zudem ist dort die gesamte Bedienungsanleitung aufrufbar.

Um zu verhindern, dass sich unterschiedliche Materialmischverhältnisse negativ auf die Gleichmäßigkeit der hergestellten Produkte auswirken, setzt Elmet die patentierte Volumenregelung ein. Ein spezielles Erweiterungsmodul sorge für eine pulsationsfreie Materialförderung, indem es den Zeitpunkt der Pumpenumschaltung so legt, dass er außerhalb der Dosierphase liegt.

Zu den weiteren Vorteilen der Steuerung gehört die Gebindewechselvorwarnung, die sich in das kundenseitige Prozessleitsystem einbinden lässt. Zudem versetzt sie das System bei Strom- oder Druckluftausfall in einen sicheren Zustand. Software-Updates sind per USB-Stick durchführbar, und die Prozessparameter lassen sich je Produkt oder Werkzeug speichern. Die Steuerung erlaube zuverlässige Produktionsläufe ohne permanente Anwesenheit von speziell geschultem Personal, Berechtigungslevels mindern das Risiko von Fehlbedienungen. Alle Maschinendaten sind jetzt online auslesbar, ein Eventlog gibt Aufschluss über Parameterveränderungen.

Installation komfortabler gestalten
Zentral gebündelte und steckbar ausgeführte Schnittstellen für Energie und Kommunikation erleichtern die Installation der Anlage. Weil der Anwender dadurch seine Kabellängen jetzt selbst konfigurieren kann, verfügt er über zusätzliche Flexibilität bei der Wahl des Aufstellungsorts.

Nicht zuletzt eine schnell und einfach zu reinigende Verarbeitungseinheit erleichtere und beschleunige die Arbeit. In diese sind jetzt die Kabel- und Schlauchführungen integriert, der Einsatz von eloxiertem Aluminium macht sie besonders leicht, und das neue Baukastensystem sorge dafür, dass sie beim Aufbau immer sauber ausgerichtet wird. Zudem wurde der Förderraum so überarbeitet, dass er nur geringe Materialmengen enthält und so Materialwechsel schneller und einfacher macht.

Breites Einsatzgebiet
Wie schon das „Schwestermodell“ ist die neue Maschinenvariante für ein breites Einsatzgebiet ausgelegt. So eigne es sich für Schussgewichte von unter 0,1 Gramm bis zu mehreren Kilogramm, für 200- und 20-Liter-Gebinde und Materialviskositäten von 9000 bis 3.000.000 mPas einsetzbar. Dabei können auch Materialien mit großen Viskositätsunterschieden zwischen A- und B-Komponente verarbeitet werden. Die zusätzliche Additivregelung überwacht permanent, ob die Beimengung korrekt erfolgt und sichert so eine präzise und gleichbleibende Dosierung unabhängig von Ablagerungen, Verschleiß und Viskositätsunterschieden. Sie erfasse alle relevanten Prozessparameter zu Dokumentationszwecken und verhindere durch eine Sicherheitsschaltung die unbemerkte Produktion fehlerhafter Teile.

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