Barlog auf der Formnext 2023

Annina Schopen,

Nachhaltigkeit und Leichtbau bei der Produktentwicklung

Auf der Formnext wird der Kunststoffexperte Barlog seine Dienstleistungen vorstellen, die den Entwicklungsprozess von der Idee bis zur Serienproduktion abdecken und dabei verstärkt Nachhaltigkeitsaspekte in den Fokus stellen.

Die Materialexperten von Barlog stellen in Frankfurt ihr erweitertes Angebot an Dienstleistungen vor, das die gesamte Bandbreite der Entwicklung von Kunststoffkomponenten abdeckt. Dazu gehören die Realisierung von spritzgegossenen Prototypen, die Vor- und Kleinserienfertigung, ein eigener Werkzeugbau sowie eine Spritzgussfertigung, die 16 Maschinen mit Schließkräften von 6 bis 450 Tonnen, einschließlich Mehrkomponentenspritzguss, Flüssigsilikon-Verarbeitung und die Produktion von Kunststoff-Metall-Verbundbauteilen bereithält.

Vom Computer Aided Engineering, über 3D-Konstruktionen und Simulationen bis hin zum Design for Manufacturing – Barlog bietet Unterstützung während des gesamten Entwicklungsprozesses. Dabei werden die für die Simulation benötigten Materialdaten im firmeneigenen Prüflabor ermittelt – und das nicht nur für Standardmaterialien, sondern auch für recycelte Kunststoffe, wodurch Nachhaltigkeitsziele in den Fokus gerückt werden. Darüber hinaus unterstützen die Experten ihre Kunden bei der Optimierung bestehender Prozesse, sei es durch Beratung, Simulationen, Fähigkeitsanalysen oder CT-Analysen.

Frank Barlog, geschäftsführender Gesellschafter der Barlog Plastics, betont, dass es in der heutigen Zeit von entscheidender Bedeutung sei, verstärktes Augenmerk auf Nachhaltigkeit und die Reduzierung von CO2-Emissionen zu legen. Er erklärt: „Unser Ziel ist es nicht nur, unseren eigenen CO2-Fußabdruck zu verringern, sondern auch entlang der gesamten Lieferkette für Verbesserungen zu sorgen.“ Hierzu wurde das Eco-Consulting eingeführt – welches in drei Leistungsbausteine aufgeteilt ist: Eco-Selection, Eco-Design und Eco-Simulation. DasZiel sei eine nachhaltige Produktentwicklung für die Kunden.

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Barlog bietet darüber hinaus noch weitere Entwicklungsdienstleistungen an, mit denen sie ihre Kunden in den verschiedenen Prozessstufen unterstützen können, um Bauteile schnell und kosteneffizient zur Marktreife zu bringen. Alle Dienstleistungen sind als Gesamtpaket oder auch einzeln verfügbar.

Hochwertige Kunststoff-Prototypen und -Kleinserien

Der Geschäftszweig Protosys ist spezialisiert auf die Herstellung von spritzgegossenen Prototypen sowie Vor- und Kleinserien und verarbeitet alle thermoplastischen Kunststoffe von PE bis PEEK, thermoplastische Elastomere und sogar Flüssigsilikon (LSR). „Zu unseren Kernkompetenzen gehört das Fertigen hochwertiger Prototypen aus Kunststoff“, erklärt Frank Barlog. „Dank des Einsatzes des Rapid-Tooling-Verfahrens erhalten unsere Kunden in kürzester Zeit Prototypen in optimaler Qualität. Durch die Verwendung von Formeinsätzen aus Aluminium und flexiblen Stammformkonzepten, werden die Bearbeitungszeiten und Werkzeugkosten im Vergleich zu Stahlwerkzeugen signifikant reduziert.“

Die Qual der Wahl: Rapid Tooling oder 3D-Druck?

Die Additive Fertigung ist mittlerweile ein bedeutendes Standbein der Kunststoff Verarbeitungstechnik. „Wir arbeiten bereits selbst seit Jahren mit additiven Verfahren und bieten unseren Kunden auch diese Technologien und das nötige Know-how an“, so Frank Barlog. „Doch selbst die aktuellsten 3D-Drucker können nicht immer reibungslos mit typischen Spritzgussgranulaten umgehen, insbesondere wenn es sich um faserverstärkte Typen handelt“, ergänzt er. „Dies zeigt deutlich, dass Rapid Tooling und 3D-Druck nicht unbedingt in Konkurrenz zueinander stehen, sondern sich hervorragend ergänzen. In Zusammenarbeit mit unseren Kunden entscheiden wir dann, welche Lösung am besten zu ihrem Projekt passt,“ ergänzt Frank Barlog.

Stahlersatz: Projekt zur Reduzierung des CO2-Footprints

Als Case-Study für den erfolgreichen Einsatz seiner Engineering-Dienstleistungen präsentiert Barlog ein gemeinsam mit dem Kunden Viebahn Systemtechnik realisiertes Metallersatz-Projekt. Hier wurde eine Adapterplatte zum Transport von Motoren in Transportgestellen durch intelligenten Einsatz von Kunststoff mit einer Gewichtsersparnis von insgesamt 80 % hergestellt. Die ursprüngliche Stahlvariante wog 19,5 kg, während die Kunststoffvariante nur noch 4 kg auf die Waage bringt.

Dank Topologieoptimierung und FEM-Struktursimulationen wurde die Geometrie der Adapterplatte in mehreren Iterationsschleifen kunststoff- und werkzeuggerecht angepasst. Mit Hilfe dieser Techniken konnten mechanische Schwachstellen frühzeitig und vorausschauend in der Simulation analysiert und über geeignete Rippenstrukturen und Wandstärkenanpassungen optimiert werden.

Formnext, Halle 12.1, Stand E08

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