AM-Technik von Arburg im Einsatz bei Sick

Neue Möglichkeiten durch Freiformen

Sensorik-Spezialist Sick hat einen Freeformer von Arburg in seine AM-Produktion integriert, um Prototypen aus Original-Kunststoffen bereitstellen zu können. Außerdem konnten zusätzliche Materialien eingeführt werden, und die Bereitstellung von kundenindividuellem Zubehör ist nun ebenfalls kein Problem mehr.

Für Sebastian Matt, Production Engineer, bietet der Freeformer hohes Potenzial, um die AM-Aktivitäten bei Sick weiter auszubauen. © Sick

Sick ist Lösungsanbieter für sensorbasierte Applikationen für industrielle Anwendungen unter anderem mit dem Fokus auf effizienter Prozesssteuerung, Unfallschutz und Vermeidung von Umweltschäden. Das Unternehmen beschäftigt sich außerdem schon seit rund zehn Jahren mit dem Thema Additive Manufacturing (AM) Seit 2020 arbeitet das Sick auch mit einem Freeformer von Arburg.

Der erste Kontakt zu Arburg im Bereich der additiven Fertigung kam auf der Formnext 2019 zustande. Das führte dazu, dass die AM-Spezialisten bei Sick zunächst mit einem für sechs Monate leihweise zur Verfügung gestellten Freeformer 200-3X produzieren, seit ungefähr Mitte 2021 dann mit einem eigenen Freeformer 300-3X.

Sebastian Matt, Production Engineer bei Sick: „Wir haben den Freeformer in unsere AM-Produktion integriert, um Prototypen aus Original-Kunststoffen bereitstellen zu können. Darüber hinaus wurden auch Materialien für besondere Einsatzzwecke eingeführt und ESD-, also elektrostatisch ableitende Materialien für den Betriebsmittel- und Vorrichtungsbau getestet. Auch mit der Funktionsintegration durch Hart-Weich-Bauteile haben wir bereits Erfahrungen gesammelt. Und schließlich können wir unseren Kunden auch individuelles Zubehör für ihre Sick-Produkte an die Hand geben.“

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Langlebige Teile aus Originalmaterial

Mittlerweile wurden bereits verschiedene Originalmaterialien verarbeitet, darunter PC-ABS, TPU, ABS und ein ESD-Material. Hergestellt wurden hauptsächlich Prototypen bis maximal 200 Bauteile. Ein besonderes Augenmerk lag auch auf dem Einsatz von Armat11 als Stützmaterial.

Aus PC-ABS fertigt Sick mit dem Freeformer eine Adapterplatte (oben rechts) und aus TPU Schutzhüllen (oben links), Dichtungen (unten links) und eine Abdeckung. © Arburg

Die Sick-Spezialisten sehen die größten Vorteile des Freeformers neben hoher Genauigkeit und dem Detaillierungsgrad in der Haltbarkeit und Langzeitstabilität der Bauteile. Sebastian Matt führt weiter aus: „Die Funktionsintegration, aber auch die Herstellung von Bauteilen mit Einlegern sind Pluspunkte, die das Arburg-Kunststoff-Freiformen gegenüber anderen AM-Verfahren auszeichnet.“ Neben der Herstellung von Vorrichtungen und Aufnahmen für den Betriebsmittelbau kommt als jüngste Produktionsvariante bei Sick das Integrieren von Einlegern in Bauteile hinzu.

Potenzial für die Zukunft

Die Arbeit mit dem Freeformer mache es möglich, sich noch tiefer mit den Möglichkeiten der additiven Fertigung zu befassen, meint Sebastian Matt: „Daher sehen wir den Freeformer als wichtigen Bestandteil unserer AM-Aktivitäten, die wir in den nächsten Jahren weiter intensivieren wollen.“ Für die Zukunft freut man bei Sick auf technische Weiterentwicklungen in den Bereichen Verarbeitung von Einlegeteilen, Materialportfolio und weitere Integration des Freeformers in das Kundenportal Arburg Xworld.

Die Unterstützung bei Fragen und Problemen sowie die Offenheit für neue Themen benennt das Unternehmen als positive Faktoren für die weitere Kooperation. Sebastian Matt dazu: „Im Bereich der additiven Fertigung wollen wir noch mehr in die Kleinserien- Produktion einsteigen. Auch das Thema Post-Processing wird immer relevanter. Zukünftig wollen wir die Time-to-market reduzieren und dem Kunden sehr schnell ein Produkt zur Verfügung stellen. Der Freeformer stellt hier eine gute Möglichkeit zur Fertigung von Serienteilen sowie von haltbaren Prototypen dar. Das AKF-Verfahren hat ein Alleinstellungsmerkmal hinsichtlich des Bedarfs an 3D-gedruckten Teilen aus Originalwerkstoffen."

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