Reinraumanwendungen

Mit vier Achsen zum Bauteil

In der Medizintechnik sind mit dem Kunststoff-Freiformen Anwendungen möglich, die mit keinem anderen Verfahren machbar sind. Auf der Formnext werden konkrete Beispiele gezeigt.

Mit den Freeformern deckt Arburg ein breites Spektrum für die industrielle additive Fertigung von Funktionsbauteilen aus Originalmaterial ab. © Arburg

Auf seinem in diesem Jahr um 30 Prozent größeren Formnext-Messestand richtet Arburg erstmals eine Sonderfläche zum Thema Medizintechnik ein. Geboten werden vier Freeformer mit neuen Funktionen und ein Ausblick zum Thema additive Fertigung faserverstärkter Bauteile. Originalmaterialien können an vier interaktiven Stationen live getestet werden.

Ein Freeformer 200-3X verarbeitet auf der Sonderfläche ein resorbierbares PLLA und zeigt dabei die Vorteile des Arburg Kunststoff-Freiformens (AKF) für diese Branche auf. Das offene System eignet sich besonders für die Medizintechnik, da sich damit auch biokompatible, resorbierbare und sterilisierbare FDA-zugelassene Original-Kunststoffgranulate wirtschaftlich zu individuell angepassten Orthesen oder Implantaten verarbeiten lassen. "Mit dem AKF-Verfahren sind Anwendungen möglich, die mit keinem anderen Verfahren machbar sind", betont Lukas Pawelczyk, Abteilungsleiter Vertrieb Freeformer bei Arburg.

Auf seinem Formnext-Messestand präsentiert Arburg im Bereich Medizintechnik einen Freeformer, der FDA-zugelassenes Weichmaterial verarbeitet, sowie zahlreiche Bauteilbeispiele. © Arburg

Für den Reinraum geeignet
Der Freeformer ist mit einigen kleineren Anpassungen auch für den Einsatz im Reinraum geeignet. Er arbeitet emissionsarm und staubfrei und der Bauraum ist generell in Edelstahl ausgeführt. Eine optionale Robot-Schnittstelle ermöglicht eine Automatisierung der additiven Fertigung und die Integration des Freeformers in IT-vernetzte Fertigungslinien. Die Prozessqualität lässt sich dokumentieren und die Bauteile bei Bedarf rückverfolgen.

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Die Freeformer 200-3X und 300-3X decken ein breites Spektrum für die industrielle additive Fertigung ab. Während das Modell 200-3X standardmäßig mit zwei Düsen ausgestattet ist, kann der 300-3X drei Komponenten zu komplexen Funktionsbauteilen in belastbarer Hart-Weich-Verbindung mit Stützstruktur verarbeiten. Auf der Formnext wird auf der großen Maschine am Beispiel von für die Luft- und Raumfahrt zugelassenem Ultem 9085 demonstriert, wie sich komplexe Bauteile aus Hochtemperatur-Werkstoffen fertigen lassen. Die Bauraumtemperatur beträgt in diesem Fall rund 180 Grad Celsius. Mit einem weiteren neuen Exponat bietet Arburg zudem einen technologischen Ausblick, wie sich im AKF-Verfahren faserverstärkte Bauteile realisieren lassen.

Lukas Pawelczyk, Abteilungsleiter Vertrieb Freeformer bei Arburg, sieht in der Medizintechnik besonders viele Perspektiven für den Freeformer. © Arburg

Auch den bewährten Freeformer 200-3X entwickelt Arburg kontinuierlich weiter. Er ist inzwischen mit dem gleichen einteiligen Düsensystem ausgestattet wie sein großer Bruder. Zudem steht ein umfangreiches Software-Update zur Verfügung.

Neuartiges Funktionsbauteil
Den AKF-Experten im Arburg Prototyping Center (APC) ist es gelungen, mit einem Freeformer 200-3X ein weiches TPU-Material (Desmopan) mit eingebetteten Carbon-Anteilen zu verarbeiten. Der additiv gefertigte Dehn-Mess-Streifen ist ein flexibles und gleichzeitig elektrisch leitfähiges Zwei-Komponenten-Funktionsbauteil. Das ist bislang einzigartig in der Welt der additiven Fertigung. Dieses und weitere spannende Bauteile für die Branchen Medizintechnik, Automotive, Luft- und Raumfahrt und Elektronik können die Fachbesucher auf der Formnext 2019 an insgesamt vier interaktiven Stationen selbst testen.

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