Veredelung für Hochleistung

Optimierte Kunststoffpulver für den 3D-Druck

Kaum eine Technik eignet sich derart gut, den Megatrend Digitalisierung buchstäblich greifbar zu machen wie der 3D-Druck. Dabei gibt es diese Technik schon seit über 30 Jahren. Die Anwendungsmöglichkeiten werden immer spektakulärer, die Relevanz in allen Industrie- und Lebensbereichen nimmt zu. Der Erfolg hängt jedoch ganz maßgeblich von den eingesetzten Werkstoffen ab.

Kunden- und anwendungsspezifisch entwickelte und veredelte Pulver für den 3D-Druck machen die Verfahren und die darin erzeugten Produkte leistungsfähig. © Dressler Group

Mercedes-Benz druckt aus Metall spezielle Lkw-Ersatzteile für ältere Baureihen. Adidas steigt mit dem Druck der Sohlen für ein Turnschuhmodell in die Massenfertigung ein. In der Medizintechnik werden Zahnkronen aus Keramik, Hörgeräte aus Kunststoff, künstliche Kniegelenke aus Metall gedruckt – und in Zukunft womöglich sogar ganze Organe aus Alginat, das lebende Zellen enthält.

Die im Industriealltag angekommene Technologie ist nicht so jung wie vielfach vermutet: Erfunden hat den ersten 3D-Drucker der amerikanische Physiker und Ingenieur Charles Hull bereits im Jahr 1984, also vor rund 34 Jahren. Damals hieß das Verfahren auch noch nicht 3D-Druck, sondern – ebenso wie heute – Stereolithographie. Tatsächlich gibt es viele Verfahren, die umgangssprachlich als 3D-Druck zusammenfasst werden: Neben der Stereolithographie etwa Laserschmelzen, Lasersintern, Polyjet-Modeling, Digital Light Processing und Fused Deposition Modeling. Welches davon jeweils zur Anwendung kommt, hängt vom Rohstoff ab.

Rohstoff-Veredelung macht den Erfolg
Die Dressler Group kommt ins Spiel, wenn es sich um Kunststoffe handelt, die auf die (Druck-)Maschinen gebracht werden müssen. „Die Erfahrung und der regelmäßige Austausch mit unseren Kunden hat gezeigt, dass wir quasi ein `missing link` zwischen der Rohware einerseits und dem Druckvorgang andererseits sind“, eklärt Axel Dressler. „Denn letztlich ist vor allem die Spezifikation des von uns verarbeiteten und veredelten Kunststoffs erfolgsentscheidend und weniger die Rohware.“ Mit anderen Worten: Erst die von der Dressler Group entwickelten Mahl- und Veredelungsverfahren machen die Rohstoffe überhaupt druckbar und erlauben nunmehr Anwendungen, die bis dato technisch nicht möglich waren. Maßgeblich dafür sind etwa Kornformen, Korngrößen, Fließeigenschaften, die optionale Freiheit von Additiven und die Reinheit der Pulver. Anderenfalls wären beispielsweise bestimmte Details und Strukturen nicht zu fertigen, die Festigkeit und die Haltbarkeit wären nicht ausreichend oder die Maschinen wären störungsanfällig, weil sie verkleben. Und auch hinsichtlich der Effizienz und des Umweltschutzes eröffnen die Dressler-Verfahren neue Möglichkeiten. Denn durch die besonderen Eigenschaften sind die Reste vollständig wiederverwertbar, die Materialausbeute ist damit deutlich höher und der gesamte Energieeinsatz geringer. Verunreinigtes Material und Reste entfallen.

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Sämtliche Verfahren und Anlagen werden seit über 35 Jahren von und in der Dressler Group selbst entwickelt. Das hat zwei Vorteile: Erstens absolute Diskretion. Und zweitens größtmögliche Individualität. Zu letzterer gehört auch, dass alle Verfahren auditsicher dokumentiert werden. Außerdem verfügt das Unternehmen über alle üblichen Zertifikate – und noch viele mehr. Für die Kunden bedeutet das absolute Reproduzierbarkeit zu jeder Zeit und in jeder beliebigen Menge.

„Wir sind auch deshalb gut darin, das Maximum aus Kunststoffpulvern herauszuholen, weil unsere Chemiker, Verfahrenstechniker und Anlagenbauer sehr eng mit unseren Kunden zusammenarbeiten“, sagt Axel Dressler. „Schließlich fertigen wir für deren Bedarf, nicht für unseren“. Die Experten tauschen sich dazu intensiv mit führenden Herstellern von Kunststoffpulvern und 3D-Druckern aus. Diese Hand-in-Hand-Kompetenz mache die Dressler Group zum Problemlöser und „Ermöglicher“ ihrer Kunden.

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