Gummimaschinen mit neuer Antriebstechnik
40 Jahre längeres Leben für Gebrauchtmaschinen
Deguma, Maschinenbauer aus Geisa in Thüringen, hat sich auf die Modernisierung von gebrauchten Walzwerken spezialisiert. Deguma efficiency ist ein neuartiges Antriebssystem, das bis zu 30 Prozent Energiekosten einsparen soll. Gleichzeitig verleihe es älteren Maschinen ein um bis zu 40 Jahre längeres Leben.
In allen Bereichen der Industrien rückt das Thema der Nachhaltigkeit in den Vordergrund. Nachhaltigkeit ist elementar für die Gesellschaft, Ökologie und Ökonomie, und auch der Maschinenbau kann hier ein wichtiges Zeichen setzen. Mit Deguma efficiency hat sich Deguma diesem Thema angenommen und unter anderem zum Ziel gesetzt, die Laufzeit älterer Maschinen deutlich zu erhöhen und gleichzeitig deren Energieverbrauch zu reduzieren. Laut dem Walzwerk-Spezialisten seien Energiekosteneinsparungen von bis zu 30 Prozent möglich. Grundlage ist ein neues von Deguma konzipiertes Antriebssystem. Dieses arbeite nicht nur nachhaltig, sondern erhöhe mittelfristig auch die Wirtschaftlichkeit der Produktion, denn eine Amortisierung sei schon nach fünf Jahren möglich, so der Maschinenbauer.
Im Vordergrund des efficiency-Konzepts steht das Ausstatten der Maschinen mit Torque-Motoren, hochpoligen permanent erregten Synchron-Direktantrieben. Diese Antriebe leisten bereits bei niedrigster Drehzahl maximale und konstante Drehmomente bei gleichzeitig hoher Wirtschaftlichkeit. Neben der Energieeffizienz will Deguma mit diesem Konzept der Nachfrage nach umfassendem Arbeitsschutz und platzsparender Bauweise nachkommen. Den Anwendern kommen bei den Walzwerken moderne Sicherheits-SPS zugute, basierend auf Siemens-S7-Komponenten in Verbindung mit einem großen, schwenkbaren Siemens-HMI-Comfort-Panel sowie Fernwartungsrouter. Nach eigenen Angaben achtet Deguma dabei streng darauf, dass die Sicherheitsrichtlinien für Mischwalzwerke mit der aktuell gültigen Fassung der EN 1417:2015 erfüllt sind.
Die Gebrauchtmaschinen bieten eine kompakte Bauweise sowie eine massive Minimierung (ca. 85 Prozent) der eingeleiteten Kräfte in den Rahmen der Maschine. Außerdem unterstütze das Unternehmen auf diese Weise die Anwender dabei, Ressourcen- und Kosteneffizienz zu verknüpfen.
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