Montage-Roboter für die Kunststofftechnik

Klein, sparsam, flink

Roboter montieren schneller
Bisher sollen Roboter vor allem menschliche Arbeitskraft einsparen, jetzt sollen sie selbst sparsamer werden und mit der Energie effizienter umgehen.



Vom Materialfluss zum Getränkenachschub, von der Montageaufgabe zum Gläserhandling – was als Demoprojekt in Form des Barkeepers während der Motek eher für Spaß sorgte, hat einen durchaus realen, industrietauglichen Hintergrund: Roboter der neuen Generation sind noch flexibler einsetzbar, erlauben aufgrund kompakter Bauweise bei großem Arbeitsraum mitunter den Verzicht auf zusätzliche Fördersysteme. Und sie gehen erheblich sparsamer beim Energieverbrauch zu Werke.

Auch die Bauart Scara, von vielen als „fertigentwickelt“ eingestuft bietet hier noch Potenzial: Die 4-achsigen Desktop-Roboter der Baureihe XR sind die nach Herstellerangaben die ersten Roboter mit ovalem Arbeitsraum. Das emögliche nicht nur Produktivitätssteigerungen, es ergeben sich auch vielfältige neue Einsatzgebiete. Die hängende Anordnung erlaubt platzsparend Bearbeitungsplätze um den Roboter zu gruppieren, oder auch zwei Arbeitsplätze effektiv und kostengünstig zu kombinieren. Zusätzliche Transportsysteme entfallen dadurch. Mit 3 Kilogramm Handhabungsgewicht und maximalem Arbeitsbereich von 500 × 1200 Millimeter sind die Einsatzgrenzen weit gesteckt. Montageapplikationen, Pick-and-Place oder auch 3D-Klebeapplikationen bieten sich beispielsweise an.

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Sparsamer Betrieb mit 230 Volt

230 Volt Stromanschluss kommt vor allem Unternehmen entgegen, die für den Roboterbetrieb keine neue Energieversorgung aufbauen möchten. Üblich am Markt sind nämlich Drehstromanschlüsse. Entsprechend genügsam sollen die kleinen Industrieroboter mit Energie umgehen – selbst die größten Typen im Programm mit Nutzlasten bis 20 Kilogramm benötigen laut Datenblatt maximal 2500 Watt für den Betrieb. Das senkt die Energiekosten nachhaltig. Da die Roboter typischerweise im Mehrschichtbetrieb arbeiten, schlägt das deutlich auf die Produktkosten durch.

Neben den Energiekosten fließen die Kosten für Wartung und Service immer stärker in die Kaufentscheidung ein. Auch hier sollen die Systeme von Denso punkten: Die Wartungsfreundlichkeit aller Serien drücke die Betriebskosten und verkürze so den Return on Investment. Für die einfache Wartung und Reparatur stehten neue Werkzeuge bereit wie ein „virtuelles Teaching Pendant“ für den PC-Betrieb. Ein Control Log Analyzer informiert den Anwender über Gerätezustände und liefert Informationen zu Störfällen. So kann bei Störungen oder Fehlern automatisch per E-Mail eine Nachricht versendet werden. Das Tool „Easy Backup“ ermöglicht das einfache und schnelle Sichern und Wiederherstellen von Controllerdaten.

Standardkomponenten einfacher anbinden

Auch die Middleware für die Fabrikautomation spart Geld durch vereinfachte Funktionen: Die Ankopplung eines Zuführsystems inklusive der Kameraanbindung ist realisiert. Durch diese Kombination erhält der Anwender eine kostengünstige und effiziente Lösung mit Standardkomponenten. Außerdem besteht die Möglichkeit, handelsübliche Kameras für die visuelle Kontrolle beziehungsweise Steuerung einzusetzen. Das kann die Kosten gegenüber herkömmlichen Kamerasystemen mitunter halbieren.

Inzwischen ist auch eine Kollisionserkennung im Automatikablauf und die softwaremäßige „Umgehung“ der Singularität bei 5-/6-achsigen Robotern mit dem Durchfahren der relevanten Achsstellungen bei Bahnaufgaben möglich. Neue Einsatzgebiete eröffnet die Bahnfunktionalität, die aus den Robotern präzise Bahnmaschinen für Anwendungen im Beschichten, Kleben oder Lasern macht.
Nicht zuletzt lässt die Verbindung aus robustem Roboterarm und neuer Controller-Version die Erhöhung des Handhabungsgewichts auf 7 Kilogramm zu. Somit können nun im Arbeitsbereich 650/850 Millimeter Aufgaben sicher erledigt werden, die bisher nur größeren Mechaniken vorbehalten waren.

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