Fördern unterm Hallendach

Meinolf Droege,

Beschichter automatisiert Zuführsystem und spart Fläche

Weil Platz in Produktionshallen immer kostbarer wird, ist das Unternehmen Nanogate GfO Systems dazu übergegangen, die 10 000 Quadratmeter unter dem Hallendach für Fördersysteme zu nutzen. Mit der modular erweiterbaren Lösung ist es möglich, Behälter ohne Umladehandling platzsparend im rechten Winkel in die Höhe und zur Seite zu fördern.

Ein bodenfreies, flexibel aufbaubares Transportsystem kann beliebige Positionen von Produktion und Lager platzsparend verbinden. © Quick Move

Die Nanogate GfO Systems mit ihren rund 180 Mitarbeitern, davon 140 in der Produktion, liefert multifunktionale und optische Oberflächenveredelungen für Kunststoffe und sieht sich als Spezialist für die Metallisierung von Kunststoffen, etwa zur elektronischen Abschirmung. Unter anderem werden im Vakuum Metalle verdampft und mit deren Partikeln die Kunststoffe beschichtet. Die Gmünder, deren Ursprünge in der Degussa AG liegen, gehören seit 2010 zur Nanogate SE, einem international tätigen Beschichtungsspezialisten mit weltweit 1500 Mitarbeitern und 186 Millionen Euro Umsatz. Die Komponenten, die die Gmünder im Geschäftsfeld N-Metals Elamet beschichten, verbauen Kunden aus Medizin-, Luftfahrt-, Steuerungstechnik und Automobilindustrie.

Auf Messen hatte der gelernte Feinwerktechniker und Konstruktionsleiter Peter Wasgien 2013 eine Lösung gesucht und gefunden, um die 30 Meter Distanz zwischen Teileabnahme und 130 Grad Celsius heißen Einbrennofen zu überbrücken, in dem Schiebedächer für SUVs und andere Premiumlimousinen lackiert werden. „Wir brauchten unbedingt eine Deckenlösung, um andere Prozessabläufe nicht zu stören, zumal wir keinerlei freie Flächen mehr hatten und haben“, erklärt Peter Wasgien. Für die Quick Move-Lösung sprach die platzsparende Aufzugslösung im Ringverkehr, die die Werkstücke im rechten Winkel in gut vier Metern Höhe über den laufenden Betrieb hinweg transportiert und an der Lackieranlage absetzt. Erschwerend kam die Dimensionierung der Gondeln hinzu, um die 1,2 mal 0,25 Meter großen und knapp zehn Kilogramm schweren Dächer sicher befördern zu können. Die Projektierer von Quick Move haben die Lösung entsprechend modifiziert und einen Ringverkehr mit zwölf Behältern konzipiert, der im Ein-Minuten-Takt synchron dem Produktionszyklus funktioniert.

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In der Querabnahme gut zu erkennen, sind die individuellen Werkstückträger bei GfO. © GfO

Mit der zweiten Technologie, dem sogenannten N-Glaze Sicralan-Verfahren, verleiht das Unternehmen zahlreichen Produkten eine transparente Beschichtung, um Oberflächen kratzfest, chemikalienbeständig, UV-Licht- und witterungsresistent zu machen. Verschiedene Losgrößen von Kleinstserien bis zu vielen 100.000 Stück pro Jahr umfassen beispielsweise Blenden für Leuchten, Schalter oder Griffe für unterschiedliche Anwendungen wie Automobil, Weiße Ware oder Konsumgüterindustrie. Die vollautomatisierten Beschichtungsprozesse auf sechs Lackieranlagen laufen im Drei-Schicht-Betrieb. Die Peripherie ist sehr personal- und zeitintensiv: Zuführsysteme bestücken, manuell vorreinigen oder die Endprüfung. „Automatisierung lohnt auf Grund der limitierten Serien hier nur sehr bedingt“, sagt Peter Wasgien.

Bereits wenige Monate später war das 100.000 Euro teure Fördersystem installiert, das einige Male nachjustiert wurde, um punktgenau seinen ganzen Nutzen zu entfalten, der Raum, Personal und Kosten spart. Sämtliche denkbaren Alternativen, so Peter Wasgien, wären aufwändiger gewesen: „Quick Move ist eine sehr modulare Lösung mit hoher Variabilität.“ Das Fördersystem biete Perspektiven, weitere Flächenreserven unter der Decke zu aktivieren, damit weiterem Wachstum nichts im Wege steht.

Peter Wasgien: „…eine Deckenlösung, um andere Prozessabläufe nicht zu stören, zumal wir keinerlei freie Flächen mehr hatten.“ © GfO

Letzteres ist immer häufiger der Fall, besonders in Ballungszentren. Denn in vielen Städten wie Stuttgart, Esslingen (beide Mercedes Benz) oder Neckarsulm (Audi, Kaufland) gibt es faktisch keine freien (Gewerbe-)Flächen mehr. Andere Kommunen machen die Bebauung ihrer letzten Flächen von der Zahl der Arbeitsplätze, der Gewerbesteuer und der Architektur abhängig und immer häufiger verbieten Regionalpläne ohnehin die weitere Ausweisung von Bau- und Gewerbegebieten aus ökologischen Gründen.

Vor diesem Hintergrund ist Quick-Move ein gutes Beispiel, wie Flächenfraß vermieden und bestehende Hallenflächen besser genutzt werden kann. Entsprechend gut war die Resonanz auf der einwöchigen Logistikmesse Cemat in Hannover: Die Anfragen kamen aus allen Branchen, vom Automobilzulieferer bis zum Katalogversender. Jede Branche könne diese Förderlösung einsetzen, wenn sie Waren von A nach B zu transportieren hat.

Das Transportsystem ist modular und folgt den vorgegebenen Prozesswegen. © Quick Move

Für das Fördersystem der Kölner spricht, dass sie offenbar der einzige Anbieter sind, der dreidimensional im rechten Winkel in der Höhe und zur Seite Komponenten bis 15 Kilogramm Gewicht befördern kann, ohne diese umsetzen zu müssen. Das spart enorm viel Platz, zumal das modulare Ringsystem auch an der Hallendecke und –wand installiert werden kann. In einem derzeit angefragten Anwendungsfall soll Quick-Move als eine Art Aufzug die Produktion zwischen zwei Etagen verbinden. Da würden die Werkstücke sogar durch die Decke befördert. Der Preis sei meist nachrangig. Denn bisher muss im konkreten Fall immer ein Mitarbeiter gefunden werden, der die Teile durch das Treppenhaus trägt. Das koste Zeit, Geld und störe die Effizienz der Abläufe.

Rund 45 Projekte hat das Unternehmen nach eigenen Angaben bundesweit aktuell in der Pipeline. Oft dauere der Entscheidungsprozess bis zu 18 Monate. Realisieren können die Kölner aber binnen Wochen und über das Wochenende.

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