Komplettlösung für Cerumenfilter

Kleinste Teile automatisiert gefertigt

Für einen Hörgerätehersteller wurde eine Komplettlösung realisiert, mit der Cerumenfilter und Spendersysteme automatisiert hergestellt und verpackt werden können. Dafür arbeiteten die Experten aus Spritzguss, Formenbau und Robotik eng zusammen. Die Herausforderung: Die Bauteile sind zum Teil kleiner als ein Granulatkorn.

Die Filtersysteme laufen automatisiert vom Band. © Toolcraft

Das Spendersystem besteht aus drei Außenteilen (Bottom, Top und Label). Im Bottom sind die Filter eingesetzt. Zusätzlich gibt es noch einen Massenspeicher. Hier sind ebenfalls Filter eingesetzt, die in der Montagelinie beim Hörgerätebauer Sonova zur Erstbestückung des Hörgerätes verwendet werden.

Bei Konzeption und Bau der Anlagen lag der Fokus auf Genauigkeit und Präzision der einzelnen Komponenten, denn der eigentliche Filter ist kleiner als ein Granulatkorn und wird im Mikrospritzguss hergestellt Daher forderte auch Bau der Werkzeuge und das Handling der Filter die Entwickler heraus. Auch die Lieferzeit war eng bemessen und Materialänderungen während des Projektes machten es erneut spannend. Schließlich wurden verschiedene Materialien gewählt. Das Unterteil (Bottom) besteht aus SAN, das Oberteil (Top) sowie die Massenspeicherverpackung aus ABS und das Label aus PS. Im Laufe der Fertigung der Filter wurde das Material auf POM mit Glasfasern geändert.

Das Spendersystem besteht aus drei Außenteilen: Bottom, Top und Label. © Toolcraft

Hoher Zeitdruck
Nachdem sich bei Toolcraft die Projektteams aus Formenbau, Robotik und Spritzguss gefunden hatten, stand die Machbarkeitsstudie der Kunststoffbauteile im Fokus. Es folgten Design-Abstimmungen mit dem Kunden und die Optimierung der Geometrie. Nach der Konzepterstellung für Herstellung, Entnahme und Handling der Bauteile wurden die Werkzeuge konstruiert und gleichzeitig mit dem Bau der Automation begonnen. Schließlich fand die Verheiratung der einzelnen Komponenten und Inbetriebnahme der Anlagen statt. Stichprobenartige CT-Vermessungen der Teile sorgt zudem für eine kontinuierliche Qualitätssicherung.

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Der hohe Zeitdruck führte dazu, dass parallel zur ersten Anlage die zweite Anlage projektiert wurde und ebenfalls in Serienfertigung ging. Gemeinsam mit einem guten Lieferantennetzwerk und dem Ausbau der eigenen Expertise für Spritzgussautomation gelang das Projekt schließlich.

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