Automatisierung

Dem Stecker die Zähne zeigen

Mennekes nutzt Beistellmühlen statt Zentralmühle
Quelle: Mennekes, Kirchhundem.
Kein Zufall ist beim Steckerspezialisten Mennekes die Auswahl der Produktionsmittel, auch nicht bei vermeintlich „kleinen“ Maschinen. In der maschinennahen Direktvermahlung setzt das Unternehmen auf besonders kompakt gebaute Mühlen.

Das wohl bekannteste Produkt der mittelständischen Unternehmensgruppe Mennekes ist der rote, robuste und langlebige „Kraftstrom“-Stecker. Der, bzw. eine große Familie dieser Stecker und Steckdosen, ist heute Bestandteil eines umfassenden Programms an Steckvorrichtungen für verschiedene Branchen. Innovative Produktideen, pfiffiges Marketing und eine hocheffiziente Produktion haben das Unternehmen Mennekes mit Stammsitz im sauerländischen Kirchhundem zu einem der international führenden Hersteller mit mehreren Produktionsstandorten und hoher Fertigungstiefe wachsen lassen.

Einen maßgeblichen Teil der Fertigung bildet der Spritzguss: Hier entstehen Komponenten und Produkte mit zum Teil engen Maß- und Farbtoleranzen. Im Stammwerk Kirchhundem werden jährlich etwa 2300 Tonnen Kunststoffe, überwiegend PA 6 mit und ohne Flammschutzmittel, aber auch PBT, PC und TPE verarbeitet. Die Teilegewichte liegen überwiegend zwischen 2 Gramm und 2 Kilogramm. Ein typischer 32-Ampere-Stecker beispielsweise hat immerhin 130 Gramm Spritzgewicht. 40 Spritzgießmaschinen mit Schließkräften zwischen 500 und 6000 kN decken ein breites Produktspektrum ab.
Kennzeichnend für die Produktion sind an den meisten Maschinen häufige Umrüstungen. „Und die nehmen tendenziell nicht erst seit dem schwierigen Jahr 2009 noch weiter zu“, erklärt Dirk Gehle, Leiter der Spritzgießerei bei Mennekes. Das hat unter anderem Auswirkungen auf die Materiallogistik, auch auf die Entsorgung von Spritzgießabfällen wie Angüssen, Fehlteilen und Anfahrbrocken.
In den Jahren 1999 und 2000 hatte Mennekes weite Teile der „gewachsenen“ Produktion komplett neu gestaltet und umgebaut. In diesem Zuge wurde auch das bis dato genutzte Konzept der Zentralmühle in Frage gestellt. Kostensenkung und Umweltschutz gewannen in dieser Zeit mehr Gewicht. Immerhin wurden hier zu dieser Zeit bis zu 100 Tonnen Kunststoffe als Schrott entsorgt. Ein beträchtlicher Kostenfaktor.

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Beistellmühlen für Anforderungen der Praktiker

Alternativ wurde die Vermahlung direkt an der Spritzgießmaschine in Betracht gezogen. Beistellmühlen verschiedener Bauart und von mehreren Herstellern wurden systematisch gecheckt und dann testweise ins Haus geholt. „Wir haben das nicht in irgendeinem Labor geprüft, sondern die Mitarbeiter im normalen Tagesbetrieb testen lassen, sozusagen am lebenden Objekt. Dann bekommen nämlich solche für die Effizienz wichtigen Aspekte wie Reinigung und Robustheit den Stellenwert, der ihnen in der Praxis wirklich zusteht“, begründet Dirk Gehle das Vorgehen. Schließlich werden die Mühlen durchschnittlich einmal täglich gereinigt; Zeitersparnis und Reinigungsgrad schlagen direkt auf die Kosten durch.

Heute sind in der gesamten Spritzgießproduktion bei Mennekes bis auf einige Altgeräte nur noch Hellweg-Mühlen im Einsatz. Sie wurden seit dem Jahr 2000 sukzessive eingeführt – und sind bis heute noch alle im Einsatz. Im Zusammenspiel Anwender-Hersteller wurden im Laufe der Zeit einige kleine, aber in der Praxis durchaus relevante konstruktive Verbesserungen vorgenommen, die bei Hellweg in die Serie eingeflossen sind. So wurden alle Verschraubungen absolut rüttelfest gestaltet und durchgängig Motorbremsen eingebaut. Stahlscharniere haben die Aluminiumscharniere ersetzt. Zudem ist ein seitlicher Schacht speziell für den Betrieb mit Angusspickern an Arburg-Maschinen verfügbar.
Aktuell verrichten bei Mennekes insgesamt 35 Beistellmühlen ihren Dienst. Sie verarbeiten schätzungsweise 55 Tonnen Ausschuss, Angüsse und Anfahrschrott jährlich. Zu entsorgender Kunststoff-Schrott fällt laut Dirk Gehle nur noch in Form von Spritzkuchen und Exotenmaterialien an. Eine Zentralmühle ist nur noch für große Gehäuse im Einsatz.

Die vergleichsweise enge Maschinenaufstellung in der Mennekes-Fertigung spricht zunächst gegen den Einsatz von Beistellmühlen, da sie den verfügbaren Raum noch weiter einengen. Die hier eingesetzten Mühlen vom Typ MDS240/200 bauen jedoch trotz hoher Leistungsfähigkeit recht kompakt, vor allem sehr schmal. Sie verarbeiten auch Anfahrbrocken und schwere Spritzteile problemlos. Der Gehäuseaufbau sorgt dabei für ein gedämpftes Geräuschniveau.

Durchschnittlich einmal täglich wird jede Mühle aufgrund von Produktionsumstellungen gereinigt. Hier schlägt der wartungsfreundliche Aufbau zu Buche, im eigentlichen Wortsinn, aber auch bei der Akzeptanz der Bediener. Die Anforderung Robustheit „beziffert“ Dirk Gehle anschaulich: „Die Messer sind unserer Erfahrung nach rund 30 mal nachschleifbar, hier halten sich die Ersatzteilkosten also in überschaubaren Grenzen. Selbst bei einem reingefallenen Schraubenschlüssel war nicht unbedingt ein Austausch erforderlich, auch da reichte das Nachschleifen.“ Solche Erkenntnisse zieht man kaum aus Prospektdaten. „Das sind Erfahrungen, die man am Besten bei Tests im Echtbetrieb der Praxis gewinnt.“ Die Folgen für Mennekes: Während nahezu alle Materialien, Maschinen und Anlagen von zwei Lieferanten bezogen werden, ist in Sachen Zerkleinerungstechnik der Hersteller Hellweg nahezu Alleinlieferant.

Die Betriebskosten der Mühlen spielen neben den Investitionen die bestimmende Rolle bei der Mühlenauswahl. „Außer dem Nachschleifen der Messer sind keine Verschleißteile enthalten. Und da die ersten Mühlen nun seit mehr als zehn Jahren im Einsatz sind, kann eine gesicherte Aussage über die Robustheit und die Life-cycle-costs getroffen werden“, resümiert Dirk Gehle.

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