Optimierung im Formenbau

Reverse Engineering reduziert Korrekturschleifen

Mit der Technologie des Reverse Engineering (RE) zur Flächenrückführung und Werkzeugkorrektur lassen sich Prozesse zwischen Konstruktion, Formenbau und Serienanlauf beschleunigen. Die Verkürzung der Time-to-Market erleichtert es, in dynamisch agierenden Märkten einen Wettbewerbsvorteil zu erlangen.

Scannen einer geometrisch komplexen „Doppelzarge“. © Krug

Bei jedem Spritzprozess gibt es Schwindung und Verzug, deshalb sind bei der Entwicklung eines Bauteils anfangs immer mehrere Korrekturschleifen notwendig, bis alle Toleranzanforderungen erfüllt sind und der Kunde die Serienfreigabe erteilt. Dementsprechend nutzt das Unternehmen KrugKunststofftechnik vor allem die Möglichkeit der Software von Zeiss zur Werkzeugkorrektur als hilfreiches Tool.

Die Reverse Engineering Software ermöglicht es dem Konstrukteur die in der Messtechnik (via GOM oder CT-Scan) gewonnenen Bauteilinformationen (Punktewolken) direkt zu Bearbeiten. Die Punktewolke kann mit den Solldaten (Kundendaten) verglichen und die so ermittelten Abweichungen visualisiert werden. Eine Besonderheit der bei Krug eingesetzten RE-Software ist die Möglichkeit, die ermittelten Abweichungen auf bereits gebogenen Werkzeugflächen zu übertragennennen. Die Software erzeugt auf Basis der Punktewolken Flächen im neutralen Format, diese kann anschließend jedes CAD System weiterverarbeiten. Dieses System ermöglicht es, den Korrektur-Prozess, der im Extremfall mehr als vier Korrekturschleifen benötigen kann, erheblich zu verkürzen.. Aktuell werden vor allem Objekte mit Freiformflächen dem Reverse Engineering unterzogen, um zum Beispiel Linien- und Flächenformen zu verbessern oder Flanschflächen mit höchsten Ebenheitsanforderungen zu ermöglichen.

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Scanvorgang am Beispiel Abdeckschiene. © Krug

Obwohl es sich bei Zeiss Reverse Engineering um eine vergleichsweise junge Software handele, seien die Resultate durchweg positiv – besonders, was die Zeitersparnis angeht. Bei dem früheren Abgleich der Soll- mit der Ist-Geometrie müssen unter Umständen bis zu 100 Punkte manuell optimiert werden. Ein zeitintensiver Vorgang, der sich als folgenschwere Fehlerquelle erweisen kann – bereits ein Zahlendreher kann zur teuren Regressionsschleife führen, bei der die gesamte Prozesskette vom Abmustern übers Messen bis hin zur Korrektur wieder angeschoben werden muss. Dagegen laufe die Software gesteuerte Werkzeugkorrektur quasi auf Knopfdruck. So zumindest die Theorie. In der Praxis ist weiterhin so, dass Erfahrung und Know-how der Mitarbeiter im Formenbau extrem wichtig sind. Der Konstrukteur muss wissen, wie sich die vom Programm errechnete Korrektur auf das Werkzeug auswirkt. Reverse Engineering hilft also bei der Werkzeugkorrektur, ist aber kein kompletter Ersatz für den Faktor Mensch. Denken muss man noch selbst. Das gilt in gewisser Weise auch für die internen Prozesse. Während der Testphase war es notwendig, alle Abläufe kontinuierlich zu koordinieren und zu optimieren. Hier kamen die Vorteile der in der Krug Gruppe verbundenen Unternehmen Formenbau und Kunststofftechnik in Form einer gruppenübergreifenden Teamarbeit zum Tragen.

Fakuma: Halle A5, Stand 5106

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