Direktcompoundierung mit DCIM

Mehrwegkisten aus drei verschiedenen Rezyklaten

Rezyklate rücken zunehmend in den Fokus. Wie man verschiedene Ausgangsmaterialien gemeinsam nutzbar macht, zeigt eine K-Messeanwendung von KraussMaffei. Mit DCIM (Direct Compounding Injection Molding) werden drei unterschiedlich viskose Polymere zu einem neuen Produkt.

Spritzgießen und Compoundieren in einer Wärme: Die DCIM-Technologie spart Zykluszeit und reduziert die Materialkosten um bis zu 50 Prozent. © KraussMaffei

PP-Spinnfaservlies aus FFP2-Masken (Schmelze-Volumenfließrate MVR 800–1.000), geschredderte HDPE-Ware aus der Logistik- und Verpackungsbranche (MVR 5–15) sowie HDPE-Blasformware aus der Spielzeugproduktion (MVR <1) sind beispielsweise ungleich viskose Ausgangsstoffe, aus denen DCIM einen neuen Werkstoff schafft. Hinzu kommen Masterbatch, Stabilisatoradditive und Eisenglimmer als Füller. Daraus entstehen am Messestand von KraussMaffei in einer Zykluszeit von 35 Sekunden fünfteilige PO-Klappboxen, wie sie beim Transport von Frischfisch verwendet werden.

Auf der K entnimmt ein Linearroboter LRX 350 die Einzelteile aus dem Werkzeug und übergibt sie an eine Automation von Campetella, die das Einlegen, Klipsen und Stapeln der Kisten übernimmt.

Mit DCIM erweitert das Unternehmen sein Portfolio im Bereich Direktcompoundierung und ergänzt seine IMC-Anlage (Injection Molding Compounder). Der DCIM-Einschneckenextruder ist bereits für Schussgewichte von 50 bis 2.000 Gramm wirtschaftlich attraktiv, während IMC (mit Zweischneckenextruder) mindestens rund 1.500 Gramm benötigt. Das Ziel ist in beiden Fällen gleich: Polymere blenden, additivieren verstärken oder füllen, integriert in den Spritzgießprozess und ohne Verlust bei der Zykluszeit.

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Bei DCIM sitzt der Extruder in platzsparender Huckepack-Stellung direkt über der Einspritzeinheit einer hydraulischen Standard-Maschine, meist aus der GX-Baureihe. Die compoundierte Schmelze gelangt in einer Wärme, also ohne Abkühlung oder Zwischenlagerung, in die Plastifizierung, wodurch sich der Polymerabbau reduziert. Zusätzlich spart der Einstufenprozess Energie und verringert den CO2-Fußabdruck.

Halle 15, Stand C24-D24

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