Compoundieren

Glas- und Kohlefasern effizienter aufbereiten

Auf der K-Messe wurde ein neues Anlagenkonzept für das Compoundieren gezeigt. Ein konischer Extruder wurde dabei durch einen Einschnecken-Extruder in Sidefeeder-Konfiguration ergänzt. Neu ist auch ein Kaskaden-Nachrüstpaket für Recyclingextruder.

MAS-Extruder © MAS

Einer der wichtigsten Vorteile des konischen MAS-Extruders ist die große Beschickungsöffnung in Kombination mit gutem Förderverhalten des Gleichlauf-Schneckensystems. Dies bietet, so der Hersteller, die besten Voraussetzungen um Zusatzstoffe, Stabilisatoren, aber auch faserförmige direkt aufzugeben und effizient einzuziehen. Um diesen Vorteil bestmöglich nutzen zu können, wurde das Anlagenkonzept für das Compoundieren weiterentwickelt. Dabei wird der Extruder, um einen Einschnecken-Extruder in Sidefeeder-Konfiguration ergänzt. Dessen Aufgabe ist es, das Hauptpolymer zuzudosieren, während die großflächige Einzugszone des MAS-Extruders der Aufgabe der Zusatzstoffe vorbehalten bleibt. Diese Konfiguration erspart gegenüber konventionellen Anlagen den Einsatz einzelner Sidefeeder entlang der Extrusionsstrecke. Vorteile seien ein früheres Erreichen einer guten Mischqualität und letztlich eine höhere Compound-Homogenität – bei einer schonenden Plastifizierung, wodurch die Zusatzstoffe, besondere Glas- oder Kohlefasern nur minimal mechanisch belastet werden. Deren Länge und damit ihre Verstärkungswirkung bleiben maximal erhalten.

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Kaskaden-Nachrüstung

Als weitere Messeneuheit ist ein Nachrüstpaket zur Leistungs- und Qualitätssteigerung konventioneller Recyclinganlagen, vor allem zur Verarbeitung von PE-Folienflakes angekündigt. Es ist die Kombination aus CDF-Scheibenfilter und einem spezifisch entwickelten und patentierten Einschnecken-Entgasungsextruder. Damit können bestehende Ein- oder Zweischnecken-Extruder zu einer Kaskaden-Extrusionsanlage aufgerüstet werden.

Das Kaskadenpaket sei aber mehr, als eine Nachrüstungsoption. Es bietet auch eine verfahrenstechnische Neuerung: Die patentierte Aufteilung des vom Filter kommenden Schmelzestroms in eine Reihe von Einzelströmen in einem Multikanal-Schmelze-Verteilblock, über den die aus Vorextruder und Filter kommende Polymerschmelze in die Entgasungszone des Einschneckenextruders geführt wird. Die Aufteilung in Einzelströme bewirkt, dass das Polymergemisch effizienter entgast wird und damit eine homogenere Materialdichte aufweist. Mehrere Produktionsanwendungen mit PE- und PP-Materialien haben ergeben, dass mit er Nachrüstung die Durchsatzleistung gegenüber der Ausgangskonstellation um 40 bis 50 Prozent anstieg. Gleichzeitig stieg durch die homogenere Extrudat die Schüttdichte des Regenerats um bis zu 15 Prozent. Damit steigt das Gewichts pro Transporteinheit ansteigt, was die Transportkosten drückt.

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