PP-Recyclate

PP-Aufbereitung zu hochwertigen Compounds - Besser Filtern beim Recyceln

Um gebrauchte Kunststoffe auch für hochwertige Anwendungen aufbereiten zu können, braucht es eine gut organisierte Vorsortierung und eine leistungsstarke, dabei aber sparsame Schmelzefiltrationen.
Von außen unsichtbare Optimierung an Wellen und Filter, beispielsweise durch Erhöhung der Zahl der Bohrungen.

Je reiner Kunststoffe in Recyclingprozessen zurückgewonnen werden, umso höher sind Wertschöpfung und Nachhaltigkeit. Besonders das Recycling von Massenkunststoffen wie Polyethylen und Polypropylen spielen dabei eine gewichtige Rolle. Das niederländische AKG Polymers hat sich auf das Recycling von Polypropylen spezialisiert und produziert dank Modifikation und Compoundierung, hochwertiges Regranulat. Auch hier spielt neben der genauen Analyse des Eingangsmaterials die Filtertechnik eine entscheidende Rolle. Im Eingangsmaterial enthaltene Verunreinigungen wie Papier, Holz, Metallfolie oder nicht schmelzende Kunststoffe, müssen unbedingt ausgefiltert werden.

AKG stellt aus Sekundärware durch gezieltes Mischen unterschiedlicher PP-Materialien unter Zugabe von Zuschlägen wie Stabilisatoren oder Füllstoffen auf die jeweiligen Einsatzanforderungen zugeschnittene Compounds her. Deren Anwendungen reichen aufgrund der hohen Reinheit von Außenanwendungen und Non Food Verpackungen, über Transportsysteme bis in den Automobilbereich. „Je höher der Störstoffgehalt im Regranulat ist, desto eingeschränkter ist das spätere Einsatzgebiet. Außerdem sind Probleme bei der Weiterverarbeitung und Reklamationen der Endkunden vorprogrammiert“, erklärt Werksleiter Johan van der Veen.

Anzeige

Kontinuierliche Selbstreinigung ohne Filterwechsel

Im Produktionsprozess setzt AKG zur Schmelzereinigung auf Filter von Ettlinger. Sie filtrieren nach Unternehmensangaben auch hoch verschmutzte Kunststoffe mit bis zu 2500 Kilogramm Durchsatz pro Stunde. Dabei hält eine rotierende und perforierte Filtertrommel die Verschmutzungen an der Filteroberfläche zurück, fördert sie durch permanente Drehung zu einem Abstreifer und von dort mit einer Austragschnecke aus dem Filterraum. Die am Sekundärausgang extrahierte Verunreinigung weist eine Konzentration von 55 bis 65 Prozent auf. Bei einer Verschmutzung des Eingangsmaterials von 0,5 bis 3 Prozent ist also mit einem Schmelzeverlust von lediglich 0,4 bis 2,4 Prozent zu rechnen. Die präzise Filtration ist essentiell für den gesamten Vorgang, da schon ein vergleichsweise geringer Verschmutzungsgrad ausreicht, um Material für eine weitere hochwertige Verwendung unbrauchbar zu machen. Beim Spritzgießen etwa können die Schadstoffe an die Oberfläche steigen und sichtbar werden und die Festigkeit des Spritzlings herabsetzen. In solchem Maß verschmutzte oder unzureichend gefilterte Stoffe sind nur für anspruchslose Produkte wieder zu verwenden, also „für ein wirtschaftlich nicht interessantes „Downcycling“.

Die Drehzahlen von Filtertrommel und Austragschnecke sind unabhängig voneinander regelbar, um zum einen bei hohen Verschmutzungen die Filterfläche offen zu halten und zum anderen gleichzeitig hohe Störstofffrachten mit geringen Schmelzeverlusten austragen zu können. Im Automatikbetrieb sucht sich die Steuerung in einem Selbstoptimierungsprogramm stets die passende Drehzahl der Filtertrommel und Austragschnecke: Je nach Verschmutzungsgrad des Eingangsmaterials sind Drehzahlen von 0,5 bis 13 pro Minute realisierbar. Dank dieser permanenten Selbstreinigung wird eine kurze Verweilzeit der Störstoffe und wegen die ständig offenen Filterfläche eine gute Druckkonstanz erreicht. Das soll ein hohes Maß an Zuverlässigkeit bei einer konstanten Prozessführung garantieren und die Möglichkeit bieten, auch stark verschmutzte Rohstoffe verarbeiten zu können, bei denen andere Systeme nicht mehr funktionieren.

Besonders hohen Wert haben die Konstrukteure auf die Schmelzeführung im Filter gelegt: Der gesamte Strömungskanal wurde nach deren Angaben aufwendig berechnet, um Totstellen zu vermeiden und den Druckverlust so gering wie möglich zu halten. Strömungstechnisch sei der Filter auf die Ansprüche des Recyclers abgestimmt. Es stehen zwei Varianten zur Verfügung. Der ERF 200 mit 1250 cm² Filterfläche und 12 Kilowatt installierter Heizleistung bewältigt laut Datenblatt bis 1250 Kilogramm pro Stunde. Der größere Typ ERF 250 wartet mit 1570 cm² Filterfläche und 16 Kilowatt Heizleistung auf mit einem Nenndurchsatz bis 2500 Kilogramm pro Stunde. Beide Geräte sind mit Filterfeinheiten von 80 bis 500 Mikrometer erhältlich und können Eingangsmaterial mit einem maximal 15 Prozent Störstoffanteil verarbeiten. Bedient werden die Maschinen über eine Touch-Screen-Steuerung, die eine intuitive Bedienerführung erlaubt.

Anzeige

Das könnte Sie auch interessieren

Anzeige

Universalzerkleinerer

Mehr Leistung für das Shreddern

Mehr Durchsatz bei gleicher Stellfläche soll eine neue Variante von Universalzerkleinerern bieten. Mit der Shredder-Baureihe Micromat HP erweitert Lindner Recyclingtech sein Angebot für die Aufbereitung von Kunststoff- und anderen Abfällen um...

mehr...
Anzeige

Newsletter bestellen

Immer auf dem Laufenden mit dem Kunststoff Magazin Newsletter

Aktuelle Unternehmensnachrichten, Produktnews und Innovationen kostenfrei in Ihrer Mailbox.

AGB und Datenschutz gelesen und bestätigt.
Zur Startseite