Recycling: Wertschöpfungskette verlängert

Plastirec ergänzt den Mühlenbetrieb mit Granulierung

Das traditionsreiche Recyclingunternehmen Plastirec im belgischen Rijkevorsel nahe Antwerpen hat im Jahr 2014 begonnen, konsequent in die Verlängerung der Wertschöpfungskette zu investieren. Mit offensichtlich durchschlagendem Erfolg: Mit Inbetriebnahme einer integrierten Schneidverdichter-Extruder-Regranulieranlage des Typs Intarema vom österreichischen Recyclinganlagenbauer Erema, die vom Start an nahezu komplett ausgelastet war, wurden neue attraktive Umsatzbringer erschlossen.

Ein extrem breites Werkstoffspektrum bereitet Plastirec auf, ein Schwerpunkt sind weiche und elastische Elastomere. (Quelle: Plastirec)

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Vom Papierrecycling kommend, hatte sich Plastirec in den 1990er Jahren schnell zum erfolgreichen Kunststoffzerkleinerer entwickelt. Mehrere Großshredderanlagen verschiedener Hersteller und rund zehn Mühlen produzierten bis Mitte 2014 auf etwa 4000 Quadratmetern Hallenfläche Mahlgüter in einem außergewöhnlich breiten Sorten- und Qualitätsspektrum. Verarbeitet werden ausschließlich sortenreine Produktionsabfälle, darunter Spezialitäten wie Weichkunststoffe und Elastomere sowie große Mengen LDPE. Bei Bedarf wurde mit Partner zusammengearbeitet, um daraus entsprechende Regranulate zu produzieren.

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„Weiteres Unternehmenswachstum zu erreichen, gestaltete sich allerdings zunehmend schwierig“, umreißt Geschäftsführer und Mitinhaber Nicky Jespers die Situation. „Schon in der Krise 2008 und 2009 gingen die angelieferten Volumen runter, wir hatten Probleme, genügend Material zu bekommen. Und in den letzten Jahren haben zudem etliche Verarbeiter angefangen, Produktionsreste selbst zu vermahlen und direkt wieder einzusetzen.“ Zudem kaufen solche Verarbeiter in den letzten Jahren zunehmend Material anderer Unternehmen auf, um die Mühlen auszulasten. Das schmälerte das Geschäftsfeld des reinen Vermahlungsbetriebs perspektivisch weiter.

Nach entsprechenden Marktanalysen und Gesprächen mit Kunden hatten Nicky Jespers und sein Vater und Firmengründer Rudi Jespers die Strategie definiert, eine zusätzliche Produktionsstufe – eine Granulierung – zu installieren. Nach ausführlicher Marktevaluierung und probeweiser Aufbereitung unterschiedlich komplexer Produktionsabfälle fiel die Entscheidung zugunsten der im Oktober 2013 vorgestellten und Anfang 2014 in den Markt gebrachten Anlage Intarema 1714 TVEplus. „Hier passten die Unternehmensphilosphien unserem Eindruck nach gut zueinander“, erklärt Nicky Jespers. „Ebenso wie bei unseren Produkten und den Mühlen stehen immer Qualität, Service und Flexibilität bei der Verarbeitung im Mittelpunkt. Wir wussten zwar sehr viel über Kunststoffe, aber wenig über die Granulierung. Zwar haben wir im Vorfeld einige Testläufe mit typischen Materialien im EremaTechnikum gefahren, aber trotzdem brauchten wir Unterstützung durch den Hersteller und Sicherheit beim Betrieb schon während der Anlaufphase.“ Mit der für Plastirec außergewöhnlich hohen Investition ging die Anlage im Juni 2014 in Betrieb. Genutzt wurde die Neuinstallation gleichzeitig für logistische Optimierungen in anderen Bereichen der Zerkleinerungstechnik auf dem Betriebsgelände. Da die Regranulierung für das Unternehmen ein ganz neues Verfahren war, wurden einige Mitarbeiter vorab an einer gleichartigen Anlage bei Erema geschult und außerdem mehrere neue Mitarbeiter eingestellt.

Neue Kunden – attraktive Aufträge
Überwiegend werden PE, PP und TPEs verarbeitet. Je nach Werkstoffart und -form durchlaufen 800 bis 1400 Kilogramm pro Stunde die Anlage mit ihrer Vorzerkleinerung, dem Extruder und der Granulierung. Bedient wird sie lediglich von einer Person, die auch für die Materialaufgabe verantwortlich ist.

Geplant wurde aufgrund der erwarteten Auslastung für die Anlage zunächst ein Einschicht-Betrieb. Aufgrund der unerwartet starken Nachfrage bereits vorhandener Mahlgut-Kunden, die nun auch Regranulate anfragten, aber auch dank erster Neukunden wurde der Betrieb bereits nach gut einem Monat auf einen Zweischicht-Betrieb ausgeweitet. Gleichzeitig sammelten die Mitarbeiter wertvolle Erfahrungen zum optimalen Anlagenbetrieb. „Bereits jetzt, nachdem die Erema-Anlage ungefähr sechs Monate im Echtbetrieb läuft, sind wir dabei, auch die dritte Schicht anlaufen zu lassen. Dafür suchen wir aktuell weitere Mitarbeiter“, meldet Nicky Jespers.

Bedenken im Vorfeld, die Anlage nicht ausreichend auslasten zu können, sind damit offensichtlich vom Tisch. Erstmals seit langer Zeit rufen Kunden von sich aus an, um sich über die Anlage und die möglichen Produkte zu informieren. Sogar ein Unternehmen, das eine eigene, einfacher aufgebaute Regranulierung betreibt, hat die Verarbeitung von LDPE zu hochwertigem Granulat angefragt. Erste Erfahrungen haben zudem gezeigt, dass Verarbeiter zwar weiterhin selbst Produktionsabfälle am Markt aufkaufen, sie zur Aufbereitung aber an Plastirec auf der Intarema geben, um bessere Qualitäten und/oder ein besseres Preis/Leistungs-Verhältnis zu erreichen. „In Summe haben wir in fünf Monaten fünf ganz neue Kunden gewonnen“, meldet Nicky Jespers. Dabei sei es um teilweise recht einfache Anwendungen wie die Regranulierung von Pflanzentöpfen und -trays gegangen, überwiegend aber um komplexere Materialien aus Automobilbau, Verpackungstechnik und schwierige Produkte aus der Bauindustrie wie Inliner-Folien aus dem Kanalbau. Solche Materialien lassen sich nach der reinen Vermahlung nur in geringwertigeren Anwendungen wieder einsetzen. Nach der Regranulierung in der Erema-Anlage jedoch in erheblich anspruchsvollen Anwendungen.

Materialien für den Lebensmittelkontakt
Inzwischen erzeugt Plastirec sogar Regranulate für den direkten Lebensmittelkontakt. In diesem Fall liefert der Kunde den lebensmittelechten Produktionsabfall als Mahlgut selbst an, Plastirec regranuliert es in der Erema-Anlage, der Kunde produziert daraus im Thermoforming Becher und Schalen für das Verpacken von Fleisch. Dementsprechend wurde das Qualitätswesen „nachgerüstet“, das eigene Labor kann vielfältige chemische und physikalische Prüfungen durchführen. Der gesamte Prozess ist dokumentiert und nach ISO 9001 zertifiziert. Die Zertifizierung nach ISO 14001 läuft. Das Beherrschen und Anbieten des Recyclings auf diesem Niveau ist aufgrund der erzielbaren Erlöse außerordentlich lukrativ.

Allerdings mussten auch die Mitarbeiter auf ein höheres Qualifikationsniveau gebracht werden. Nicky Jespers spitzt zu: „Die meisten Mühlen haben vier oder fünf Bedienknöpfe und ein definiertes Werkstoffspektrum. Bei der Intarema können wir sehr viel mehr Einfluss auf das Endprodukt nehmen, und das wollen wir ja auch. Allerdings unterstützt die sehr komfortable PLC-Steuerung die Bediener bei jedem Schritt.“

Umrüstaufwand minimieren
Die vielfältigen Einstellmöglichkeiten der Anlage ermöglichen das Verarbeiten eines breiten Werkstoffspektrums. Zudem möchte ein größerer Anteil der Kunden nur das von Ihnen gelieferte Material aus der Aufbereitung zurück haben. Dementsprechend relevant für die Gesamteffizienz ist der Reinigungsaufwand der Gesamtanlage bei Materialumstellungen. Nicky Jespers nennt fünf bis sechs Stunden für eine Umstellung einschließlich Anpassung des Schneidverdichters und eine Komplettreinigung aller Produktionsstufen. Das sei allerdings nur selten der Fall. Über eine Reihenfolgeoptimierung fallen typischerweise jeweils nur geringere Umrüstaufwände an. Beispielsweise laufe die Anlage bei Umstellung von einer LDPE- auf eine andere LDPE-Variante einfach durch, falls die Schneidanlage nicht umgestellt werden muss. Hier fallen nur vergleichsweise kleine Mengen „Spülmaterial“ an. Überwiegend verarbeitet Plastirec Losgrößen zwischen 40 und 100 Tonnen, aber auch Chargen mit unter 20 Tonnen werden durchgeschleust. Dabei setze die Anlage erfahrungsgemäß etwa 1000 bis 1400 Kilogramm pro Stunde durch. Bei Folien liege der Durchsatz eher an der unteren Grenze, bei Aufgabe von Mahlgut an der oberen. Etwas geringer wird der Durchsatz bei Nutzung des integrierten Laserfilters, der beispielsweise eingesetzt wird, um in Polypropylen-Mahlgut Verunreinigungen durch PET zu eliminieren.

Komplexe Verbundmaterialien aufbereiten
Das kommt beispielsweise zum Tragen, wenn Hartschalenkoffer verarbeitet werden. Das Basismaterial PP ist mit einer PET-Beschichtung versehen, typisches Mahlgut daraus ist deshalb nur für wenige Anwendungen nutzbar. Die Intarema-Anlage produziert aus den Kofferschalen jedoch ein sehr reines Polypropylen, dass beispielsweise in hochbelasteten Rollen eingesetzt wird. Hier wird echter Mehrwert geschaffen.

Als weiteres Beispiel für erfolgreiches Recycling nennt Nicky Jespers die Regranulierung von Stoßfängern des Herstellers Volvo. Das aus unlackierten Stoßfängern produzierte Regranulat geht dank seiner Güte direkt wieder in die Stoßfängerproduktion. Aktuell laufen Versuche, Regranulat aus lackierten Stoßfängern mit Hilfe der Erema-Anlage auf ein ähnliches Qualitätsniveau zu bringen. Die ersten Ergebnisse seien sehr vielversprechend.

Grenzen werden erreicht bei stark faserhaltigen Materialen wie Dachbahnen. Trotz mehrerer Ansätze ist Plastirec hier zu keinem wirklich befriedigen Ergebnis gekommen. „Allerdings können wir wohl sagen, dass wir hier nichts falsch gemacht haben. Wenn die Erema das nicht kann, kann das auch keine andere Anlage“, meint Nicky Jespers.

Nächste Stufe in Vorbereitung
Auch das Geschäft mit der Vermahlung treibt Plastirec weiter voran. Die deutlich attraktiveren Konditionen lassen sich aber mit der Regranulierung auf der Erema-Anlage erzielen, obwohl aktuell eine 1:1-Reganulierung gefahren wird, das Aufgabematerial also unter Abscheidung von Stör- und Fremdstoffen zu hochwertigem Granulat aufbereitet. Möglich ist jedoch auch, eine echte Compoundierung auf der Anlage zu fahren, also Materialien mit kundenspezifisch zugeschnittenen, veränderten Eigenschaften zu produzieren. So wird die nächste Stufe der Wertschöpfungskette erreicht. Aufgrund der aktuell ohnehin hohen Anlagenauslastung und der zu bewältigenden „Lernkurve“ wurde das bislang nicht realisiert. Allerdings gibt es nach nur einem halben Jahr Anlagenbetrieb bereits Überlegungen bei Plastirec, in eine weitere, baugleiche Anlage zu investieren, und damit Kapazitäten auch für dieses Geschäftsfeld zu schaffen.

„Wir haben bei der für uns nicht einfachen Investitionsentscheidung nach einer Anlage gesucht, die, entsprechend unserem Kundenspektrum, hohe Flexibilität bei den zu verarbeitenden Werkstoffen bietet. Auch für Werkstoffe, die wir vielleicht erst morgen bekommen. Jetzt besetzen wir ein Marktsegment, in das uns nicht jeder Recycler folgen kann.“ fasst Nicky Jespers zusammen.

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