ZSK MC18

Compoundieren von Hochleistungskunststoffen

Mit einem neuen Doppelschneckenextruder will Ensinger seine Compound-Produktion von Hochleistungswerkstoffen erweitern.

Gewählt wurde ein Doppelschneckenextruder ZSK Mc18, der sich laut Hersteller Coperion durch seine besonders energiesparende Arbeitsweise auszeichnet. Maßgebend dafür seien neben der verbesserten Temperierung die geringere spezifische Energieeinleitung in das Produkt durch das höhere Drehmoment und den höheren Durchsatz sowie die neue, bedienerfreundliche Wärmedämmung.

Der Compounder mit 45 Millimeter Schneckendurchmesser ist mit zwei Seitenbeschickungen ZS-B und einer zweiwelligen Seitenentgasung ZS-EG ausgestattet. Produziert werden sollen damit hochwertige Compounds, die beispielsweise mit Glas- oder Kohlefasern verstärkt sein können. Als Matrixwerkstoffe werden Kunststoffe wie Polyamid (PA), Polyetheretherketon (PEEK) oder Polyethylenterephthalat (PET) eingesetzt. Der ZSK 45 Mc18 ist als Hochtemperaturextruder ausgeführt. Mit der um etwa 50 Prozent erhöhten Heizleistung lassen sich die besonders bei PEEK erforderlichen hohen Prozesstemperaturen von mehr als 350 °C zuverlässig erreichen und exakt einhalten.

Die Seitenbeschickungen erlauben die Zugabe der Verstärkungs- und Zusatzstoffe an verfahrenstechnisch optimalen Stellen. Für das Einspeisen von voluminösen Produkten mit geringer Schüttdichte, beispielsweise Talkum oder Hohlglaskugeln, ist eine ZS-B mit der zum Patent angemeldeten Feed Enhancement Technology (FET) ausgestattet. Dabei wird die eingeschleppte Luft mit Hilfe eines luftdurchlässigen Segments abgezogen, so dass sich der Durchsatz bis zum Dreifachen steigern lässt. Die ZS-EG stellt mit tief geschnittenen Schnecken auch bei hohen Gasmengen eine wirksame Entgasung sicher und hält durch die Drehrichtung mitgezogenes Produkt im Verfahrensraum zurück.

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Basis für die Entscheidung von Ensinger sind nach eigenen Angaben die seit vielen Jahren gesammelten positiven Erfahrungen mit ähnlichen Compoundierextrudern gewesen. Bei der aktuellen Investition waren demnach die verfahrenstechnischen Vorteile ausschlaggebend, besonders die verbesserte Temperaturführung im Verfahrensteil. Die Kühlkanäle, die den Schneckenkanal in jedem Gehäuse umschließen, verlaufen quer zur Förderrichtung. Dies ergibt eine hohe Kühlleistung und eine homogene Kühlung des Prozessraums. Wie bisher wird jedes Gehäuse separat gekühlt oder temperiert; dies ist verfahrenstechnisch besonders vorteilhaft. Heizpatronen erzeugen – im Gegensatz zu außen liegenden Heizschalen – die Wärme direkt im Gehäuse, also dort, wo sie im Prozessraum gebraucht wird. Die verschleißgeschützten Buchsen sind für eine optimierte Wärmeleitung spaltfrei in die Gehäuse eingeschrumpft.

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