Zweischneckenextruder ZE-UT-R
Extruder für hochgefüllte Masterbatch-Compounds
Werkstoffe mit bis zu 80 Prozent Füllstoff soll ein Zweischneckenextruder prozesssicher zu hochwertigen Compounds verarbeiten.
Hochgefüllte PE- oder PP-Compounds mit einem Anteil von maximal 80 Prozent Talkum oder Kreide werden beispielsweise bei der Herstellung von Blasfolien für Tragetaschen, Säcke oder Baufolien genutzt. Diese Compounds werden in der Folienindustrie mehr und mehr als Masterbatch eingesetzt, da sie sich gut einmischen lassen und dank ihrer hohen Konzentration an funktionalen Zusatzstoffen logistische und wirtschaftliche Vorteile bieten.
Geeignet für die Herstellung hochgefüllter Compounds ist die tiefgeschnittene Extruderserie ZE-UT-R aufgrund ihres D/d-Verhältnisses von 1,74 und dem daraus resultierenden hohen freien Volumen. Dies sei vorteilhaft, da große Mengen von Füllstoffen beziehungsweise Füllstoffe mit geringer Schüttdichte zugegeben werden müssen. Bei den hohen Füllstoffgehalten bis 80 Prozent ist außerdem eine lange Verfahrenseinheit nötig, um sicherzustellen, dass die Füllstoffpartikel optimal in die Kunststoffmatrix eingearbeitet werden. Deshalb weisen die maßgeschneiderten ZE für hochgefüllte Compounds eine Verfahrenslänge zwischen 50 und 56 D auf. Eine weitere Besonderheit der Anlagen ist die Art der Produktzugabe und Anzahl der Dosiereinheiten: In die Einzugszone werden neben dem Polymer in Granulatform und zusätzlichen Additiven bereits ein Teil des Füllstoffs zugegeben, die Restmenge des Füllstoffs gelangt über zwei Seitendosierungen entlang der Verfahrenseinheit in unterschiedlichen Mengenverteilungen in das Material.
Besonderes Augenmerk verlangen die Art und Zahl der Entgasungseinheiten. Zusammen mit dem Füllstoff gelangen große Mengen Zwischenkornluft in den Extruder, die über drei atmosphärische und eine Vakuum-Entgasung aus dem Prozessraum abgezogen wird. Den für die Granulierung benötigten Massedruck der homogenisierten, aber hochviskosen Schmelze baut am Ende des Extruders eine entsprechend ausgelegte Zahnradpumpe auf. In der sich anschließenden Unterwassergranuliereinrichtung wird das Masterbatch-Granulat erzeugt.
Fakuma, Halle A7, Stand 7303/7304
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