3D-Druck

Vorrichtungen und Lehren aus dem 3D-Druck

Halbzeuge und individuelle Verbinder für leichte und schnell zu bauende Vorrichtungen. Die Stärken verschiedener Technologien zu nutzen, ist das Prinzip eines Systems im Vorrichtungsbau: Rohre aus kohlefaserverstärkten Kunststoffen werden mit individuell im 3D-Druck produzierten Knoten verbunden. Hohe konstruktive Freiheit, geringes Gewicht und sehr schnelle Einsatzfähigkeit sind die Vorteile.

Neben dem Fahrzeugbau profitieren alle Branchen von der Möglichkeit, sehr leichte Vorrichtungen, beispielsweise für die Messtechnik individuell und schnell anzufertigen. (Bild: Materialise)

RapidFit, ein Werkzeughersteller und Tochterunternehmen des 3D-Druck-Spezialisten Materialise, bringt eine Weiterentwicklung seines bewährten modularen Systems für Messvorrichtungen und Lehren für die Fahrzeugentwicklung auf den Markt.

Dank der innovativen Kombination aus CfK-Rohren mit individuell 3D-gedruckten Elementen können die Vorrichtungen zur Fixierung und Prüfung von Kunststoff-Fahrzeugteilen laut Unternehmen Rapidfit, Werkzeughersteller und Tochter von Materialise, um bis zu 90 Prozent leichter werden als traditionell hergestellte Vorrichtungen. Dabei werden nicht nur die montierten Formen und Aufnahmepunkte, sondern auch die Verbindungsteile des Rahmens additiv gefertigt. Dank geringem Gewicht lassen sich die meisten Vorrichtungen von nur einer Person ohne schweres Equipment bewegen. Sie können damit einfacher und schneller eingesetzt werden. Hinsichtlich Funktionalität, Genauigkeit sowie Stabiltät und Steifigkeit werden die aktuellen Industriestandards erfüllt. Die Verwendung von CfK-Rohren minimiert die Wärmeausdehnung, was den Einsatz für verschiedene Anwendungen in Messräumen, Produktionsumgebung und Klimakammern vereinfacht. Das System verändert den Entwicklungs- und Fertigungsprozess von Messvorrichtungen und Lehren im Fahrzeugbau grundlegend und ermöglicht schnellere Markteinführungen. Einfach und schnell lassen sich präzise, maßbeständige Vorrichtungen umsetzen und ändern, was die Bearbeitungszeit für neue Durchläufe senkt. Darüber hinaus erlauben die additiv gefertigten Elemente der Lösung komplexe Formen und sogar die Integration von Funktionalitäten. Wieder zu lösende Schnapphaken und Clipaufnahmen erhöhen die Wiederholbarkeit und verbessern die Darstellung der Bauteilumgebung. Durch Verwendung von standardisierten, immer wieder verwendbaren Bauteilen werden langfristig Kosten eingespart.

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Auch sehr komplexe Aufbauten lassen sich dank der individuell 3D-geduckten Knoten vergleichsweise schnell und komfortabel aufbauen. (Bild: Materialise)

Für den Bau einer Vorrichtung bereitet Rapidfit die CAD-Daten des zu fixierenden oder zu prüfenden Bauteils auf. Anhand der so generierten Konstruktionsdaten werden die individuell zu formenden Teile des Systems danach auf Anlagen von Materialise gedruckt. Nach der Montage der Elemente am Gerüst werden sie mit einer 3D-Messmaschine kalibriert.

Als Unternehmen der Materialise-Gruppe ist Rapidfit ein Treiber in der Automobilbranche, um Markteinführungszeiten zu minimieren und gleichzeitig neue Maßstäbe in der Qualitätssicherung und Produktionseffizienz zu setzen. Produziert werden Spezialwerkzeuge in der Fahrzeugentwicklung, Prüfvorrichtungen, Fertigungswerkzeuge und Konstruktionshilfen mit der additiven Fertigung oder anderer Herstellungsverfahren.

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