Komponenten für Kfz-Antriebe

Kunststoff treibt an

Kunststoffe in hochbelasteten Antriebskomponenten – Beispiele dafür sind während der Fakuma zu sehen. Sie sind gleichermaßen Schlüsselkomponenten für klassisch, elektrisch oder hybrid angetrieben Fahrzeuge.

Simulieren statt probieren – das Verlagen von Entwicklungsschritten in die Software, hier die Füllzeitsimulation, verkürzt die Zeit von der Idee zur Serie. (Bild: Weiß)

Kettenspanner aus Polyamiden gehören seit Langem zum Produktionsspektrum von Weiss. Sie müssen hoch verschleißfest sein, weil sie die Steuerkette der Nockenwelle führen und dabei unter Öl sowie bei hohen Temperaturen stark beansprucht werden. Der aktuelle Trend zum Downsizing von Motoren stellt laut Unternehmen zusätzliche Anforderungen an die schwingungsdämpfende Wirkung dieser Bauteile.

In der Elektromobilität, zum Beispiel bei Gehäuse- und Verbindungskomponenten für die Permanentmagnet-Synchronmotoren im elektrischen Antriebsstrang von Hybridfahrzeugen gelten andere, aber ebenfalls hohe Anforderungen. Hier spielen unter anderem die elektrische Isolierung und die Sicherheit gegenüber Stromdurchschlägen eine große Rolle.

Kunststoffe mit neuen Anwendungen in der Antriebstechnik – Kettenspanner in 2K-Ausführung. (Bild: Weiß)

Auch wenn das Eigenschaftsprofil sowohl der Bauteile als auch der verwendeten Werkstoffe ganz unterschiedlich ist: Beiden Anwendungsbereichen gemeinsam ist die anspruchsvolle Verarbeitung der Kunststoffe – über die gesamte Prozesskette. Das beginnt bei der werkstoffgerechten Optimierung der Bauteilkonstruktion. Die Weiss-Ingenieure geben den Kunden Hinweise, die nicht nur auf der Erfahrung beruhen, sondern auch mit Simulationswerkzeugen gewonnen werden. So entstehen verzugsarme und hoch belastbare Kunststoffbauteile, die sich auch optimal in die Konstruktionsumgebung einfügen und Zusatzfunktionen übernehmen können.

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Mit der Streifenlichtmessung lässt sich der Kreis von der CAD-Zeichnung über die Kunststoffverarbeitung bis zurück zum CAD-Datensatz schließen. (Bild: Weiß)

Der eigene leistungsfähige Werkzeugbau trage ebenso zum Qualitätsniveau bei wie die Tatsache, dass der gesamte Spritzgieß- und Weiterverarbeitungsprozess von moderner Prüftechnik begleitet wird. Neu in diesem Prozess ist die Möglichkeit, Zwischen- und Endprodukte mit Hilfe eines optischen 3D-Scanners (Streifenlichtmessung) in CAD-Dateien sozusagen zurückzuverwandeln und mit den ursprünglichen Konstruktionsdaten zu vergleichen. Diese Art des Reverse Engineering bringt vor allem bei der Fertigung von Prototypen, Musterteilen oder den ersten Serienteilen deutliche Vorteile, denn sie spart Zeit und verringert die Anzahl der nötigen Optimierungsschleifen beim Serienanlauf von anspruchsvollen Kunststoffbauteilen und –baugruppen.

Fakuma 2017, Halle A5, Stand 5212

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