Elastomere

Aus zwei mach eins mit TPE

Verzahnte Hart-Weich-Komponenten für Design und Halt
Dank Einsatz der TPE-Hochleistungs-Compounds im 2-Komponenten-Spritzguss sanken Prozesszeit und Fehlerquote im Vergleich zur bis dato üblichen manuellen Kombination von Hartkomponente und TPE.

Auf die Logoblende fällt der erste Blick des neugierigen Interessenten oder Autobesitzers beim Öffnen der Motorhaube. Dieser erste Blick ist zwar nicht entscheidend für die Bewertung des Fahrzeugs, aber bei einem emotional besetzten Produkt wie dem Auto kommt der Optik auch funktionaler Teile hohe Bedeutung zu.

Die Blende trägt das Markenzeichen des Automobilherstellers und soll diesen und dauerhaft präsentieren. Genau diesem Bauteil hat sich das Unternehmen Mues Products & Moulds aus Kolbermoor bei Rosenheim angenommen, das sich auf die Entwicklung und Produktion von Spritzgießformen und Kunststoffteilen spezialisiert hat. Die TPE-Lager auf der Logoblende sind wichtig, um diese auf das Motorblendengehäuse unkompliziert aufzustecken und wieder entfernen zu können.

Gemeinsam mit Kraiburg wurde ein Verfahren entwickelt, die Logoblende samt TPE-Komponente in einem Fertigungsprozess maschinell herzustellen und gleichzeitig die Eigenschaften des Bauteils zu verbessern. Möglich wurde das durch den Einsatz der Hochleistungs-Compounds Hipex, die temperatur- und medienbeständig sowie thermoplastisch verarbeitbar ist, aber mit einem Härtegrad von 70 Shore A trotzdem elastische Eigenschaften aufweist.

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Fester Halt zählt

Eine besondere Herausforderung bei der Entwicklung der neuen Logoblende war die Konstruktion der Verankerung der TPE an der Hartkomponente. Ein Stift in der Polyamid-Hartkomponente wurde mit kleinen Schlitzen und Zähnen versehen, die von den TPE-Compounds beim Aufspritzen komplett umschlossen und durchdrungen werden. Damit sind beide Komponenten mechanisch verbunden und darüber hinaus in einer Hinterschnitt-Konstruktion geformt: Die Kavität wurde im unteren Bereich voluminöser gestaltet und das Gummilager bildet dadurch im oberen Bereich eine Verengung, die ähnlich wie bei einem Druckknopf das Anstecken der Logoblende auf das Motorgehäuse erlaubt. Die Entformung gelingt laut Hersteller trotz Hinterschnitt auch aufgrund der festen mechanischen Verankerung der TPE-Komponente und der hohen Flexibilität des Materials ohne Schwierigkeiten.

Hipex sei fast mit Gummi zu vergleichen, habe jedoch einen entscheidenden Vorteil: Es lässt sich im Spritzgießverfahren verarbeiten. So trägt ein Mehrfachwerkzeug beim Spritzgießen der Logoblende auch gleich die TPE-Lager maschinell auf. Bislang wurden Gummilager in einem weiteren Arbeitsschritt per Hand auf die Hartkomponente montiert, was deutlich mehr Zeit in Anspruch nahm und das Risiko von Fehlern barg. Jetzt wird die Hartkomponente im Spritzguss gefertigt, ein Roboter entfernt das Teil aus der Kavität und legt sie in einer andere ein. Darauf wird schließlich das TPE-Lager gespritzt, während parallel schon eine weitere Hartkomponente gegossen wird.

Der automatisierte Zwei-Komponenten-Spritzgussprozess erhöhe somit die Fertigungsqualität des Bauteils, während sich die Zykluszeit ebenso wie die Fehlerquote verringere und die Herstellungskosten dadurch deutlich sinken.

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