Hochleistungsextrusion

Extruder für geringere Schmelzetemperatur und Kosten

Zur K 2016 ist eine Einschnecken-Extruder-Serie angekündigt, die mit geringerer Schmelzetemperatur arbeitet und die Energiekosten um bis zu 15 Prozent senken soll.

Die neue Extruderserie ist nahezu baugleich mit der Vorgängerserie. Bereits vorhandene Maschinen lassen sich mit der neuen Verfahrenstechnologie aufzurüsten (Bild: Battenfeld-Cincinnati)

Aufbauend auf der 40D-Extruderserie Solex, die laut Battenfeld-Cincinnati bereits für Hochleistungsanwendungen konzipiert wurde, soll in diesem Jahr unter der Marke Solex NG eine neue Verfahrenseinheit vorgestellt werden. Zylinder, Schnecke und Nutbuchse seien komplett neu konzeptioniert worden.

Die wichtigsten Veränderungen sind ein innengenuteter Zylinder, ein Schneckenkonzept entsprechend der Theorie des dispersen Aufschmelzensund eine mit Wendelnuten ausgerüstete Einzugszone, deren Geometrie ebenfalls überarbeitet wurde. Alle drei Komponenten seien aufeinander abgestimmt, so dass die Prozesseigenschaften nochmals deutlich verbessert werden konnten.

Die Extruderserie steht in vier Baugrößen zwischen 60 und 120 Millimeter zur Verfügung und liefert laut Anbieter Ausstoßmengen zwischen von 1000 und 2500 kg/h – eine Steigerung bei den einzelnen Baugrößen um bis zu 25 Prozent gegenüber den Vorgängertypen. Ein Vorteil der Neukonstruktion sei die Erhöhung der Aufschmelzleistung bei schonender und energieeffizienter Arbeitsweise. Die Schmelzetemperatur im Extruder reduzier sich bei vergleichbaren Durchsätzen um bis zu 10 °C, während die Schmelzehomogenität unverändert bleibe.

Aufgrund des veränderten Fördermechanismus komme es zu einer deutlihen Senkung des axialen Druckprofils in Einzugszone und Zylinder und in Folge zu einer ganzheitlichen Entlastung des Systems, was eine Steigerung der spezifischen Ausstoßleistung ermögliche. Auch verbessere sich die Verarbeitbarkeit von Mahlgut, so dass höhere Mahlgutanteile ohne Einbußen im Prozessverhalten gefahren werden können. Darüber hinaus kann von einer deutlichen Verbesserung des Verschleißverhaltens ausgegangen werden, was besonders bei Einsatz kritischer Materialien zur Erhöhung der Prozesssicherheit beiträgt. Geringerer Verschleiß ist auch gleichbedeutend mit geringeren Instandhaltungskosten und damit mit einer höheren Effizienz.

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In diesem Zusammenhang ist die Reduktion des Energieverbrauchs durch die neue Verfahrenseinheit ein weiterer Faktor. Bis zu 15 Prozent derf Energiekosten sollen sich einsparen lassen. Zum einen werde weniger Antriebsenergie benötigt, zum anderen sei eine bedeutend kleinere Wärmeabfuhr durch Zylinder- und Nutbuchsenkühlung notwendig. Die neue Verfahrenseinheit biete noch einen weiteren Vorteil: Da die Grundkonstruktion des Extruders übernommen wurde, ist auch eine Umrüstung bestehender Anlagen auf die neue NG-Verfahrenseinheit möglich.

Als typische Anwendung der Extruder werden beispielsweise PO-Rohrlinien mit Durchmessern bis 2,6 Meter angegeben.

K 2016, Halle 16, Stand B19

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