Deguma liefert hochmodernes Walzwerk
Top-Sicherheitstechnik und niedriger Energieverbrauch
Der Entschluss, in eine Neumaschine zu investieren, ist bei Trygonal über die Jahre gereift. Nun besitzt der Gummi-Produzent eine Anlage von Deguma aus dem neo-Programm.
Trygonal in Sachsenheim-Ochsenbach stellt Produkte aus Gummi her und erfüllt individuelle Kundenwünsche. Dazu werden vorgefertigte Mischungen in einem Walzwerk homogenisiert und auf rund 70 Grad erwärmt. Anschließend wird das Material mittels Extruder in die gewünschten Formen gepresst. Die deutsche Zentrale der Trygonal-Gruppe im Schwabenland ist Teil einer Gruppe mit Standorten in Österreich, der Schweiz und Spanien, die vornehmlich Dichtungen und Kunststoffteile produziert. Das Unternehmen beschäftigt mehr als 200 Mitarbeiter.
Prüfung auf Herz und Nieren
In Schwaben bei Trygonal ist das Walzwerk das Herzstück der Produktion. „Unser altes Walzwerk stammt aus dem Jahr 1967. Wir besitzen und betreiben es seit rund 15 Jahren. Langsam zeigt es deutliche Symptome von Altersschwäche: das Lager und der Antriebsstrang beispielsweise sind verschlissen, und die Anlage ist nicht mehr auf dem neuesten Stand der Technik und Sicherheit“, beschreibt Jürgen Ohr, Geschäftsführer von Trygonal die Ausgangslage. Darum habe Trygonal immer mal wieder nach einem Ersatz Ausschau gehalten.
Das Interesse an einer Anlage von Deguma bestand schon seit einiger Zeit. Da der Hersteller in seinem Werk in Geisa in Thüringen jedoch seit 2018 nicht mehr nur Gebrauchtanlagen überholt und modernisiert, sondern auch neue Maschinen herstellt, haben sich nach und nach die Vorstellungen von Trygonal verändert. „Mit der Zeit ist uns die Idee, ein neues Walzwerk zu kaufen, nicht mehr aus dem Kopf gegangen“, sagt Ohr. Ein wichtiger Punkt im Entscheidungsprozess von Trygonal war die Frage, wie der erfahrene Walzwerk-Bediener von Trygonal dazu stehen würde. Ohne sein fachmännisches Urteil würde keine Anlage gekauft werden. Und auch ohne eingehende Prüfung und ausgiebige Tests im Werk von Deguma war seine Zustimmung nicht zu bekommen.
Zunächst gab es noch Skepsis ...
Vor der vereinbarten Vorführung in Geisa war der Bediener noch skeptisch: Wahrscheinlich, so seine Prognose, werde das Modell aus dem neo-Programm, das inspiziert werden sollte, von den teilweise sehr harten Mischungen, die bei Trygonal verwendet werden, überfordert sein. Beim Probelauf war davon jedoch nichts zu spüren. „Auch alle anderen Checks im Live-Betrieb hat die Anlage zur unserer vollsten Zufriedenheit gemeistert“, sagt Ohr.
Mit Deguma neo hat der Hersteller 2018 ein Programm an hochmodernen Neumaschinen auf den Markt gebracht. Mit der Baureihe 2.0 wurden die neo-Walzwerke im Frühjahr 2022 erneut optimiert. Bei dem überarbeiteten Antriebskonzept befindet sich das Getriebe nicht länger im Walzenständer, sondern ist direkt an den Walzenzapfen angeflanscht. Dadurch werden nicht nur Antriebsrad und teure Verschleißteile überflüssig. Die einzelnen Bauteile sind bei Wartungen oder Reparaturen auch einfacher zugänglich. Folglich reduziert sich der Wartungsaufwand auf ein Minimum.
Maschine reduziert Durchläufe und spart Kosten
Die Neumaschine ist seit zehn Monaten bei Trygonal im Einsatz. Sie ist deutlich flexibler und schneller als das alte Walzwerk. Das neo-Modell ist mit variablen Walzen-Geschwindigkeiten versehen. Zudem lässt sich die Friktion verstellen, sodass die Mischung, die aufgewalzt wird, immer auf der Walzenseite, die dem Bediener zugewandt ist, bleiben kann. Das neue System sorgt dafür, dass die Mischungen noch homogener werden. Die Qualität ist in Form einer Rezeptur-Verwaltung für sich wiederholende Aufträge garantiert. Die neue Anlage erwärmt das Material rascher und reduziert die Zahl der nötigen Durchläufe um 50 Prozent. „Auf diese Weise sparen wir enorm bei Energie und Kosten“, sagt Ohr.
Leiser durch Getriebe
Da die neo-Walzwerke statt mit Zahnrädern mit zwei Getrieben ausgestattet sind, ist die Lärmbelastung im Betrieb vermindert. Es kann präziser als mit dem alten Walzwerk gearbeitet werden, und es lassen sich dünnere Gummiplatten produzieren. Nicht zuletzt ist die Maschine mit einer Notabschaltung ausgestattet und fordert automatisch alle sieben Tage einen Sicherheits-Check an. Mit den einseitig fahrbaren Materialführungsbacken kann Trygonal kleinere Chargengrößen verarbeiten, da sich der Arbeitsraum individuell einstellen beziehungsweise verkleinern lässt.
„Vom ersten Entschluss, ein neues Walzwerk zu kaufen, bis zu seiner Inbetriebnahme hat es insgesamt zweieinhalb Jahre gedauert. Doch all die Investitionen haben sich für Trygonal gelohnt. Unser neues Walzwerk ist technologisch auf der Höhe der Zeit und entspricht den neuesten Sicherheitsnormen. Mit ihm werden nun Jahr für Jahr die 70 Tonnen Material aufgewalzt, die früher mit der alten Anlage verarbeitet wurden.“
Das könnte Sie auch interessieren
Linie für Fünf-Schicht-PE-RT-Rohre
Mehr Leistung mit Co-Extrusion
Der Bedarf an Flächenheizungsrohren steigt. Die Sparte Weber Extrusion der Hans Weber Maschinenfabrik aus Kronach hat eine Hochleistungs-Extrusionslinie zur Herstellung von Fünf-Schicht-PE-RT-Rohren mit Sauerstoffbarriereschicht vorgestellt.
mehr...Doppelschnecken-Extruder für chemisches Recycling
Für eine Plastics-2-chemicals(P2C)-Großanlage, mit der das belgische Entsorgungsunternehmen Indaver Kunststoffabfälle chemisch recyclen wird, liefert Coperion einen Doppelschneckenextruder ZSK Mc18 und die dazugehörige Peripherie. Die P2C-Anlage...
mehr...Regranulat zur Textilherstellung
PET-Faser-zu-Faser-Recycling
Nach dem auf der K 2022 verkündeten Einstieg in den Geschäftsbereich "Fasern und Textilien" präsentiert Erema die speziell für PET-Faser-zu-Faser-Recyclingvorhaben entwickelte Maschine Intarema Fibre Pro:IV. Durch die schonende Materialaufbereitung...
mehr...Zukunftsfähige Recycling-Systeme
Gneuß bietet mit den Omni-Recycling-Systemen effiziente Lösungen für Recyclinganforderungen. Die technologischen Komponenten der Omni-Recyclinganlagen des Unternehmens sind so aufeinander abgestimmt, dass eine hohe Leistungsfähigkeit möglich ist und...
mehr...Flammwidrige Materialien zum Extrudieren
Sabic, ein Unternehmen der chemischen Industrie, hat mit Sabic PP Compound H1090 und Stamax 30YH611 zwei Kunststoffe eingeführt, die sich gut zum Extrudieren und Thermoformen von Plattenprodukten eignen und eine kostengüns-tige Alternative zum...
mehr...Compoundier- und Extrusionstechnikum
Neuer Ringextruder am SKZ ermöglicht weitere Forschungen
Durch einen neuen Ringextruder mit 12 gleichsinnig drehenden Schnecken kann das SKZ verfahrenstechnisches Basiswissen für diesen Extrudertyp erforschen. Diese Forschungen bieten die Ausgangsbasis für anwendungsorienterte Entwicklungen, z. B. in den...
mehr...Ganzjährig die richtige Hallenluft
Senoplast produziert Kunststoffhalbzeuge zum Thermoformen. Das thermische Co-Extrusionsverfahren emittiert große Wärmemengen und schafft anspruchsvolle Produktionsbedingungen. Sustainable Hall Conditioning von Infranorm sorgt ganzjährig zugfrei für...
mehr...Großformteile für EV-Batteriepacks
Flammwidrige Materialien auf PP-Basis
Sabic hat mit Sabic PP compound H1090 und Stamax 30YH611 zwei Kunststoffe eingeführt, die sich zum Extrudieren und Thermoformen von Plattenprodukten eignen. Sie sind eine günstige Alternative zum herkömmlichen Umformen von Metallblechen sowie zum...
mehr...Laserschweißanlage trifft Extrudertechnologie
Battenfeld-Cincinnati und Templet Deutschland haben ihre technologische Zusammenarbeit und den Kundenservice ausgeweitet. Sie bieten maßgeschneiderte Lösungen für die Herstellung von Kunststoff-Metall-Verbundrohren.
mehr...