Energiemontoring

Die Kombination macht’s

Maßnahmen zum Energiesparen bei der Extrusion kombinieren
Einschneckenextruder mit Torque-Motor für verringerten Energieverbrauch.
Statt punktueller Maßnahmen versprechen sinnvolle Kombinationen aus mehreren Maßnahmen, optimale Energie-Verbrauchswerte in der Extrusion zu erzielen.

Bei der Extrusion von Rohren, Profilen, Platten und Folien machen die Energiekosten laut Battenfeld-Cincinnati drei bis fünf Prozent der Gesamtkosten aus und entscheiden somit nicht selten über die Wirtschaftlichkeit des Prozesses.

Als größter Energieverbraucher in der Extrusionslinie gilt der Extruder selbst. Hier haben sich wartungsfreie und energieeffiziente AC-Motoren bewährt. Versuche haben laut Anbieter gezeigt, dass Torquemotoren wegen ihres hohen Wirkungsgrades ebenfalls eine Effizienzsteigerung bieten – in modernen Hochleistungsextrudern wird dieses Konzept bereits genutzt. Zu beachten ist allerdings, dass bei beiden Motorentypen der Arbeitsbereich entscheidend ist. Der Nennbetriebspunkt ist anzustreben, da der Antrieb hier seine höchste Effizienz hat. Außerdem tragen für die jeweilige Anwendung optimierte Schneckengeometrien zur Energieersparnis am Extruder bei, ebenso wie die Temperierung der Verfahrenseinheit. Hier setzt der Maschinenbauer auf Konzepte, die flexibel ausgeführt sind, guten Kontakt zum Zylinder bieten und eine große Oberfläche aufweisen, um die Wärme bestmöglich abführen zu können.

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Um den Energieverbrauch der gesamten Extrusionslinie nachhaltig zu senken, reicht die Optimierung des Extruders allein jedoch nicht aus. Um genau ermitteln zu können, welche Komponenten einer Komplettlinie welchen Energieverbrauch haben, bietet Battenfeld-Cincinnati ein Energiemonitoring an. Alle Energieströme an der Anlage werden erfasst und eine Energieverteilung erstellt. Der Verarbeiter erhält einen Überblick darüber, wie viel Energie an welcher Stelle verbraucht wird. So können aufschlussreiche Vergleiche durchgeführt werden, anhand derer sich sinnvolle Maßnahmen zur Energieeinsparung abschätzen und die Produktion effizienter gestalten lassen.

Auch mit der energetischen Optimierung der Nachfolgekomponenten lohnt eine Beschäftigung. Stetig werden Kühl- und Abzugseinrichtungen sowie Trenneinrichtungen weiterentwickelt und effizienter gestaltet. Zu den jüngsten Neuentwicklungen gehört das Nachfolgekonzept Green Pipe, das die Energieeffizienz beim Abkühlen von Rohren deutlich verbessern soll. Im Gegensatz zu herkömmlichen Kühlbädern, in denen jeder Sprühtank mit einem eigenen Wasserkreislauf arbeitet, sind bei Green Pipe alle Sprühtanks miteinander verbunden und das Wasser wird im Gegenstromprinzip von hinten nach vorne durch alle Tanks gepumpt. Das hebt die Rücklauftemperatur deutlich an, was die Kühlung vermehrt durch Freiluftkühler möglich macht. Das reduziert einerseits die Leistung des Kompressors, also auch die Pumpleistung, stark und andererseits wird das Temperaturniveau der Abwärme soweit angehoben, dass die Abwärme energetisch nutzbar wird.

Es ist sinnvoller, ein Gesamtoptimum über eine Extrusonslinie zu suchen statt lokaler Optimierungen. Nur sich ergänzende Maßnahmen aus allen Anlagenbereichen bringen den dauerhaften Erfolg in Form eins wettbewerbsfähigen Kostengerüstes in der Extrusion. Battenfeld-Cincinnati bietet nicht nur die nach eigenen Angaben effizienten Extruder, sondern auch ein umfassendes Energiesparkonzept als nachhaltige Lösung zur Kostenreduktion im Extrusionsprozess an.

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