Container-Kälteanlage
Energieverbrauch in der Extrusion gesenkt
Sealed Air Verpackungen benötigt Prozesskälte für ihre Kunststoffverarbeitung, vor allem in der Extrusion. Sie hat zwei vorhandene Kälteanlagen gegen eine neue getauscht – mit drastischen Einsparungen gegenüber einer Standardanlage.
Die Sealed Air-Gruppe ist als Hersteller von Luftpolsterumschlägen bekannt, die das Versandgut schützen und dabei sehr leicht sind. Grundlage dieser Verpackung sind Kunststoffe, die auf speziellen Extrudieranlagen verarbeitet werden. So entsteht die typische Doppelfolie mit den regelmäßigen Lufteinschlüssen, die letztlich die Polsterung bilden. Bei der Produktion dieser Folie ist die exakte Temperierung Teil des Prozesses: Die Walzen werden von Kühlmedium durchströmt, um den für die Verarbeitung aufgeschmolzenen Kunststoff wieder abzukühlen.
Die Verantwortlichen im Sealed Air-Werk Alsfeld haben jetzt in eine neue Kälteanlage investiert, um die Produktionssicherheit zu verbessern und zugleich den Energieverbrauch zu senken. L und R ermittelte zunächst den konkreten Kältebedarf und projektierte und installierte dann eine entsprechend dimensionierte Anlage: eine luftgekühlte Split-Kältemaschine mit 350 Kilowatt Kälteleistung bei 19 Grad Celsius Wasservorlauftemperatur.
„Split“ bedeutet, dass die Kältemaschinen im Innenraum – in diesem Fall in einem Container – installiert sind, während sich der Kondensator, der die Wärme abführt, im Freien befindet. Die Unterbringung der Anlage im Container hat den Vorteil, dass Platz in der Produktion frei wird. Außerdem nimmt die Installation vor Ort weniger Zeit in Anspruch.
Sealed Air hat sich mit der Neuinstallation für ein ganzes Bündel von Energiesparmaßnahmen entschieden. Diese wurden jeweils mit einer individuellen Amortisationsberechnung hinterlegt. Die gleitende Kondensationstemperaturregelung Vari-Kon passt die Kondensationstemperatur der aktuellen Außentemperatur an. Deshalb ist die Leistungsaufnahme der Verdichter vor allem bei niedrigeren Außentemperaturen erheblich geringer. L und R errechnete hier – bezogen auf den Standort – eine jährliche Betriebskostenersparnis von mehr als 30 000 Euro.
Ein Freikühler generiert die Kälte, die für die Rückkühlung des Kältemediums benötigt wird. Bei niedrigeren Temperaturen der Umgebung und damit quasi zum Nulltarif oder – beim Mischbetrieb von Kältemaschine und Freikühler0 – zu deutlich geringeren Kosten. Daraus ergibt sich laut Unternehmen eine weitere Ersparnis von mehr als 70 000 Euro pro Jahr. Außerdem sind die Antriebe der Verbraucherpumpen – aus Redundanzgründen als Doppelpumpen ausgelegt – drehzahlgeregelt. Sie werden also bedarfsgerecht betrieben. Auch das spart Energie.
Mit einer Standardanlage hätten sich bei Sealed Air nach den Berechnungen bei einem Strompreis von 0,18 Euro pro Kilowattstunde jährliche Energiekosten von etwa 103 000 Euro ergeben. Bei der jetzt installierten Anlage mit gleitender Kondensationstemperaturregelung, Freikühlung und drehzahlgeregelten Antrieben seien es zwischen 10 000 und 20 000 Euro jährlich. Das entspricht rund 10 bis 20 Prozent des Werts der Standardanlage. Diese Einsparungen an Energiekosten gelten über die gesamte Anlagen-Lebensdauer. Die erhöhten Investitionskosten sollen sich sehr schnell amortisieren.
Als Kältemittel kommt R 513A zum Einsatz: ein „Blend“ aus den Kältemittel R 134A und dem neuen HFO-Kältemedium R1234yf. Es zeichnet sich laut Anbieter durch einen günstigen GWP-Wert aus. Mit ihm lassen sollen sich sehr energieeffiziente Kälteanlagen konstruieren lassen.
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