Beschichtung Plastifiziereinheiten
Mit hohem Tempo zur Spitzenschnecke
Plastifiziereinheiten mit einer wolframkarbidhaltigen Beschichtung der Schnecke, sollen Standzeit und Dauerfestigkeit gegenüber herkömmlichen Schnecken verdoppeln.
Bestehende Systeme effizienter machen ist das probate Mittel, um die Kosten zu drücken. Nach diesem Konzept funktioniert auch das „Ertüchtigen“ von Plastifiziereinheiten: Neben der Verschleißfestigkeit erhöhe sich auch die Antihaftung deutlich, betont Groche. So würden bei der PC-Verarbeitung beispielsweise erheblich optimierte Reinigungszyklen erreicht. Wegen ihrer Härte bleibe die Oberfläche der beschichteten Schnecke glatt. Die Zyklen bleiben identisch, weil die Schnecke nach der Reinigung praktisch wie neu wirke. Im Bereich der Hochtemperaturkunststoffe punktet die Neuerung mit einer Temperaturbeständigkeit von bis zu 600 Grad Celsius. Die doppelte Standzeit gibt der Beschichter als Erfahrungswert an und dass diese bisweilen auch drei- oder vierfach höher sein könne. Die höheren Kosten sollen sich mit dieser Standzeitverlängerung und geringeren Reinigungskosten rechnen. Zudem ersparen sich die Anwender Zerlegen, Reinigung und Montage, was sich wiederum positiv auf den Produktionsfluss auswirkt.
Beschichtet wird mit einer neuen Flammenspritzpistole, die Aufspritzgeschwindigkeiten von 750 Metern pro Sekunde statt den üblichen 500 ermöglicht, erklärt der Anbieter. Das wolframkarbidhaltige Material auf Kobalt- oder Nickelbasis wird in bis zu 80 Lagen aufgebracht, die insgesamt maximal 0,25 Millimeter dick sind. Vor der Beschichtung werden die Schnecken aus korrosionsfestem Stahl – die Durchmesser können zwischen 22 und 150 Millimeter liegen – sandgestrahlt. Ähnlich wie bei einer Lackierung kann die Schnecke via Spitzpistole in einer geschlossenen Kabine beschichtet werden. Als letzter Schritt folgt das Nachschleifen der Oberfläche auf die endgültige Geometrie.
Ideale Einsatzgebiete finden die beschichteten Schnecken bei der Verarbeitung von aggressiven Kunststoffabmischungen wie Spritzgieß-MIM, Extrusions- und Duroplasttechnik. Doch auch hier ist Schicht nicht gleich Schicht. Die Zusammensetzung wird der Anwendung angepasst. Gilt der Korrosionsanspruch als eher gering, während der Verschleiß niedrig ausfallen soll, kommt Wolframkarbid auf Kobaltbasis zum Einsatz. Wolframkarbid auf Nickelbasis hingegen nimmt man im umgekehrten Fall. Muss der Verschleiß auf das Minimum reduziert werden, heißt die Konsequenz XC-9000. In dieser Beschichtung lagern Mikrokarbide als Stabilisatoren zwischen den Karbiden. Mit einem Härtegrad von maximal 68 bis 71 HRC soll auch die Plastifizierung schwieriger Kunststoffe wie glasfaserhaltiger Polymere keine Probleme mehr bringen. Durch die Veredlung und Vergütung mit dem neuartigen Verfahren gibt der Beschichter bei fast allen Anwendungen Garantie auf die doppelte Standzeit.
Fakuma, Halle B3, Stand 3106
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