Profile schneller extrudieren

Effizient 7-Kammer-Profile zu produzieren ist eine der Spitzenherausforderungen der Profilextrusion. Je mehr Kammern das Profil hat, umso schwieriger wird die Produktion. Der Trend geht eindeutig zu Fensterprofilen mit immer mehr Kammern und/oder größeren Bautiefen. Die Nachfrage steigt seit Jahren. Mit zusätzlichen Kammern kann der Wärmedämmwert gesteigert werden. Beispielsweise erreicht die 7-Kammer-Variante des Streamline Systems mit Thermtec Armierung einen U_f-Wert von 1,1. Dieser Wert ist derzeit nur noch mit Tiefsystemen von 80 bis 90 Millimeter Bautiefe erreichbar. Das Problem ist jedoch, dass die Produktivität der Extrusionslinien mit zunehmender Komplexität der Profile sinkt. Greiner Extrusion hat mit Salamander ein Projekt mit dem Ziel gestartet, eine Extrusionslinie für 7-Kammer-Profile zu errichten, deren Geschwindigkeit sich den Werten für die Herstellung von 5-Kammer-Profilen nähert. Nach mehrmonatiger Vorbereitungszeit ist diese Anlage jetzt in Betrieb gegangen und mit einem Probebetrieb im April ihre Zuverlässigkeit bewiesen.

Quantensprung für die Profilextrusion

Möglich wurde dieser Rekordwert mit einem 16 Meter langen Werkzeug. Sowohl die Trockenkalibriereinheit als auch die ECO-Tanks sind im Vergleich zu weniger leistungsfähigen Anlagen verlängert. Nicht alleine die Länge des neuen Werkzeugs ermöglicht diese hohe Produktivität. Es ist auch die gedrehte Bauweise, mit der diese Geschwindigkeit bei gleichzeitig hoher Präzision möglich wird. „Die gedrehte Bauweise ist ein technologischer Quantensprung für die Profilextrusion. Sie stellt eine gerade Innensteg-Geometrie sicher. Positive Auswirkungen auf die Oberflächenqualität ergeben sich durch die vertikal im Tank abgezogenen Sichtflächen. Somit kommt es zu keinem Anhaften von Schmutzpartikeln auf den Sichtflächen, was Kratzer vermeidet“, freut sich Jürgen Kock, Senior-Techniker bei Greiner Extrusion.

Schrittweiser Optimierungsprozess

Eine weitere große Herausforderung bei der Hochleistungs-Kalibrierung von Mehrkammerprofilen ist die gleichmäßige Abkühlung des Profils. Temperaturunterschiede von über 100 Grad innerhalb des Profils müssen durch Ableitung der Wärme ausgeglichen werden. Mit zunehmender Profilgeschwindigkeit vervielfacht sich die Komplexität der zu bewältigenden Kühlprozesse. Besonders kompliziert beim Kühlprozess von Mehrkammerprofilen ist die Vermeidung von Hitzenestern. Eine hohe Zahl an Kammern im Profil schränkt die natürliche Luftzirkulation stark ein. Wärmestau und Hitzenester führen durch nachträgliche Wärmeabstrahlung zu unerwünschter Verformung des Profils. Dadurch können vorgegebene Toleranzen nicht mehr eingehalten werden. Derart verformte Profile sind für die Fensterproduktion nicht mehr verwendbar. Mit einen schrittweisen Optimierungsprozess sei es gelungen, die geforderten geringen Profiltoleranzen bei immer höherer Leistung der Anlage zu erreichen. „Für die Premiumausführung unserer Fensterprofile mit sieben Kammern legen wir hohen Wert auf gleichbleibende Qualität. Daher sind auch für die Hochleistungs-Extrusion enge Toleranzen vorgegeben, die exakt eingehalten werden müssen. Die Anlage entspricht zur Gänze diesen Vorgaben“, berichtet der bei Salamander für die Produktion zuständige Geschäftsführer Michael Glaw.