Plattentrennstation

Spanloses „Sägen“ spart Prozesskosten

Bessere Ergebnisse bei günstigem Invest
Die Plattentrennstationen bieten mit ihrem verwindungssteifen Grundrahmen gute Voraussetzungen für einen exakten Plattenschnitt.
Spanloses Trennen statt Sägen in der Plattenextrusion vermindert nicht nur Anlagenverschmutzungen und Abfälle, Oberflächenbeschädigungen durch Späne beim Stapeln werden so ausgeschlossen.



Wo gehobelt (oder gesägt) wird, da fallen Späne. Die sind nicht nur ein Zeichen geleisteter Arbeit, sondern gleichzeitig ein Abfallprodukt, das sehr störend sein kann. Bleiben sie elektrostatisch an den Platten haften, führen sie beim Stapeln zu Oberflächendefekten. Somit liegt nahe, dass nicht Sägen und aufwändiges Nachbearbeiten die Lösung für diese Aufgabe sein kann, sondern ein spanloses Trennverfahren. Ein neues Verfahren und eine Baureihe neuer Trennvorrichtungen kann Platten bis 12 Millimeter Dicke automatisch, spanlos und synchron innerhalb der Extrusionslinie trennen.

Gute Oberflächen sind ein entscheidendes Qualitätsmerkmal für den Großteil der Kunststoff-Formteile. Da machen Tiefziehteile für Sanitärkomponenten, hergestellt aus extrudierten Platten, keine Ausnahme. Die Endlos-Platten müssen zunächst getrennt werden. Die Methoden reicen vom klassischen Sägen über den Guillotinen- bis zum Messerschnitt. Beim Sägen fallen Späne an, die aufwändig per Absaugung und/oder einer anschließenden zusätzlichen Reinigung entfernt werden müssen. Die Qualität des Guillotinenschnitts und die aufzuwendende Kraft ist abhängig von Plattendicke und Materialeigenschaften. Der Messerschnitt ist nicht universell für alle Kunststofftypen und Plattendicken einsetzbar und produziert meist ebenfalls Späne.

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Neues Verfahren entwickelt

Eine Alternative zu den Verfahren mit ihren Nachteilen zu suchen, war der Ausgangspunkt für die Entwicklung einer Plattentrennvorrichtung, die universell für alle Kunststofftypen und alle Plattenstärken von 0,8 bis 12 Millimeter einsetzbar sein sollte. An Stelle einer Kreissäge wird ein spezielles Trennwerkzeug, eine Kombination aus stufenweise angeordneten Schneidwerkzeugen, verwendet. Die Werkzeugkombination ist auf die jeweils produzierte Plattendicke voreingestellt und über nur eine Schraube mit dem Schnittbalken verbunden. Der Schneidvorgang ist eine Kombination aus Quetschen und Verdrängen. Dabei wird kein Span von den Platten abgetrennt. Die Schnittkante ist sauber, gleichmäßig und gratfrei. Die Platten sind frei von Prozessstaub und Sägespänen. Aufwändiges Säubern vor dem Stapeln und Zwischenlagern ist nicht erforderlich, geringere Prozesskosten somit das Ergebnis.

Drei Baugrößen

Abgestimmt auf die gängigsten Produktformate sind die Trennvorrichtungen in drei Größenabstufungen mit 1400, 1900 und 2300 Millimeter Schnittbreite und für die maximale Plattenlänge von 2300 Millimeter lieferbar. Zusätzlich zur Ausführung für Schnittdicken bis 12 Millimeter können Versionen für größere Plattendicken angeboten werden. Die Vorschubgeschwindigkeit der Extrusionslinie kann bis 10 m/min synchronisiert werden. Das mit bis zu 50 m/min bewegte Trennwerkzeug sorgt laut Hersteller für einen exakten und sauberen Trennschnitt. Da der Quervorschub keine Kreissäge samt Antrieb tragen muss, werden auch keine Vibrationen übertragen und kein zusätzlicher Schall emittiert. Maßnahmen zum Schallschutz können entfallen. Zudem kann die Absauganlage entfallen. In Summe soll das ein gutes Preis/Leistungs-Verhältnis bei der Investition ergeben.

Die Trennvorrichtungen sind als Peripheriekomponenten für integrierte Plattenlinien konzipiert. Dazu sind als Nachfolgeeinrichtungen abgestimmte Stapelvorrichtungen, mit oder ohne Portalhandling, sowie mit oder ohne Palettentransfer lieferbar.

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