Kompakt-Extruder Gummiprofile

Heißluftvulkanisation von Gummiprofilen komplett

Von der Mischung bis zur Qualitätskontrolle
Eine Maschinenkonstellation, die einmalig ist: Die Technikumsanlage umfasst die gesamte Prozesskette von der Materialmischung über die Extrusion bis zur Inline-Qualitätsprüfung.
Alle Prozessstufen der Produktion und Prüfung von Profilen konnten anlässlich der K unter realen Bedingen beobachtet werden.

Einzelne Prozessschritte zu bestaunen ist die eine Sache, interessanter und realitätsnaher ist in den meisten Fällen jedoch das Zusammenspiel aller am Prozess beteiligten Technologien. Gerlach Maschinenbau hatte deshalb im eigenen Technikum eine Anlage über alle Produktionsstufen der Herstellung von Gummiprofilen von der Mischung über den Extruder bis zur Inline-Endkontrolle in Funktion.

Jede einzelne Komponente repräsentiert nach Anbieterangaben den jeweils aktuellen Stand der Technik: Mischung, Extruder, Vulkanisationsanlage mit der neuen Vorschockeinrichtung, Durchzugeinrichtung und optische Profil- und Oberflächenkontrolle sind die wichtigsten Module. Alle Module sind über die von Gerlach entwickelte Prozesssteuerung miteinander vernetzt.

Damit stellten drei Unternehmen eine Maschinenkonstellation vor, die in ihrer Gesamtheit vermutlich einmalig auf der Welt ist. Am Beginn der Kette stehen Moosgummi- und Solidmischungen von Hexagon, die den hohen Ansprüchen der Automobilindustrie an physikalische Werte und Oberflächenqualität genügen. Der neue Kompakt-Extruder von Harburg-Freudenberger für die Extrusion von Schläuchen und Profilen aller Art ist in Kombination mit dem Deso-System zu sehen, das die problemlose Entgasung von Gummimischungen bei der Profilextrusion gewährleistet. Die kontinuierliche hydraulische Drosselspaltverstellung macht den Schneckenwechsel und den Austausch von Drosselringen überflüssig. Bei Mischungs- oder Profilwechsel ist der optimale Betriebspunkt sofort einstellbar und damit auch die gewünschte Ausstoßleistung bei optimaler Oberflächenqualität und Maßhaltigkeit des Profils. Erstmals war eine vollständige Vulkanisationslinie mit einer neuen Vorschockeinrichtung zu sehen. Mit maximal 30 kW/dm² erwärmt sie die Unterseite von Extrudaten innerhalb von Sekundenbruchteilen. So erlaubt die Maschine höhere Produktionsgeschwindigkeiten bei gleichzeitiger Verbesserung der Produktqualität. Heißluftkanal, Profilkühler und die neue Abzugsraupe vervollständigen die Anlage. Da die Abluft aller Komponenten in einer PCT-Einheit gereinigt wird, arbeitet das Gesamtsystem emissionsfrei. Außerdem ist eine halbautomatische Profil-Durchzugeinrichtung integriert. Sie macht das zeitraubende Öffnen der Visierklappen am Vulkanisationskanal überflüssig und reduziert den Ausschuss, der bisher beim Anfahren der Maschinen zwangsläufig entstand.

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Nichts geht mehr ohne Inline-Prüfeinrichtungen – jedenfalls nicht bei höheren Ansprüchen. In diesem Fall waren zwei Profilcontrol-Systeme von Pixargus im Einsatz, einmal für die Oberflächeninspektion, zum anderen für die Dimensionskontrolle der fertigen Dichtungsprofile. Die Systemfamilie wurde speziell für Kautschukprofile mit komplexen Geometrien entwickelt. Der Anwender kann mit den Systemen die Produktion lückenlos überwachen, sofort Rückschlüsse auf Änderungen im Prozess ziehen und Gegenmaßnahmen einleiten.

Neu ist auch die Einbindung der optischen Profilvermessung und Oberflächeninspektion in die Prozess-Steuerung der gesamten Anlage. Damit ist jetzt der Schritt von der einfachen Steuerung zur vollständigen Regelung des Vulkanisationsprozesses vollzogen: Beim Anlagenstart werden die Sollmaße schneller erreicht. Darüber hinaus vermeidet die Regelung Anlagenstillstände und Ausschuss.

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