Im Jahr 2019 lieferte Battenfeld-Cincinnati die ersten Coextrusionslösungen an den polnischen PVC-Systemhersteller von Tür- und Fensterprofilen. Diese überzeugten ihn, sodass er gleich mehrere nachorderte. Mit den platzsparenden Huckepack-Aufbauten aus Haupt- und Coextruder hat Decco aus Suwalki in Nordostpolen den Produktionspark auf insgesamt 20 Linien erweitert.

„Wir sind mit dem Support und den Maschinenlösungen von Battenfeld-Cincinnati so zufrieden, dass wir bereits seit unserem Start im Jahr 2004 mit Extrudern aus Wien arbeiten und immer wieder hier einkaufen“, erklärt Piotr Domaszewski, Managing Director des polnischen Profilherstellers.

Immer wieder erweitert Decco sein Produktportfolio um moderne Profilsysteme, die den jeweiligen Gegebenheiten und Anforderungen der Kund:innen sowohl in Bezug auf Design als auch auf Performance Rechnung tragen. Nachhaltigkeit und Recycling seien dabei wichtige Aspekte. Genau deshalb entschied sich der polnische Kunststoffverarbeiter jetzt für Coextrusionslösungen, mit denen sich sowohl innovative mehrfarbige Designs realisieren als auch Recyclingware in der Mittelschicht einarbeiten lassen. Hierfür nutzt Decco nicht nur die eigenen Produktionsabfälle, die gesammelt und geschreddert werden, sondern auch zugekauftes Recyclingmaterial in Form von PVC-Regranulat.

Gerade bei begrenztem Raumangebot in der Produktionshalle ist die von Battenfeld-Cincinnati realisierte Huckepack-Lösung eine platzsparende Alternative. Bei allen Coextrusionslösungen, die jetzt an Decco geliefert wurden, bildet ein Twinex 78-34 mit einer Ausstoßleistung von bis zu 290 kg/h den Hauptextruder und ein Conex NG 65 den Coextruder. Der konische Doppelschneckenextruder mit einer Leistung von bis zu 250 kg/h ist auf dem parallelen Extruder montiert, so dass lediglich für diesen ein Stellplatz nötig ist.

Platzsparend und energieeffizient

Neben der Platzersparnis biete die Huckepack-Anordnung Kostenvorteile durch einen gemeinsamen Schaltschrank und eine einfache Bedienung bei hoher Energieeffizienz. Die Werkzeuganbindung sei Dank der flexiblen Rahmenkonstruktion des Coextruders einfach und variabel. „Die platzsparende Lösung war für uns auf jeden Fall ein Kaufargument. Mindestens genau wichtig sind die Energieeffizienz und die Performance der beiden Extruder, die die wirtschaftliche Herstellung hochwertiger Profile garantieren“, so Domaszewski.

So überzeuge der 34 D lange parallele Doppelschneckenextruder Twinex gerade bei der PVC-Verarbeitung mit seiner hohen Ausstoßleistung aufgrund langer Verfahrenseinheit und optimierter Schneckengeometrie. Das Schneckenkühlsystem Intracool und das Air Power Cooling System im Zylinder sollen für eine exakte Temperaturführung sorgen und damit für Schmelze- und Produktqualität. Für letztere ist auch der konische Doppelschneckenextruder Conex der neuen Generation NG verantwortlich. Seine intelligente verfahrenstechnische Ausrüstung mit verlängerter Vorwärmzone und optimiertem Schneckendesign sollen hohe Ausstoßleistungen bei geringem Schereintrag sicherstellen. Neben einem geringen Maschinenverschleiß trage das ausgewogene Verhältnis von mechanischem und thermischem Energieeintrag in die Schmelze dazu bei, dass verschiedene Materialien mit einer Schneckenkonfiguration verarbeitet werden können.