Verpackungstechnik

11 Schichten für mehr Möglichkeiten

Der weltweite Bedarf an Barrierefolien wächst und mit ihm die Anforderungen an die Folieneigenschaften für hochwertige Barriereverpackungen. Gleichzeitig fordern Produzenten eine hohe Produktionsflexibilität, um verschiedene Produkte im Markt bedienen zu können. Das soll die Entwicklung einer 11-Schicht Blasfolienanlage bieten.

Die geschickte Kombination verschiedener Materialien eröffnet neue Produktionsmöglichkeiten und Produktvarianten. (Bild: Reifenhäuser)

Dank der sehr differenzierten Wahl des Folienschichtaufbaus, die eine 11-Schicht-Anlage dem Produzenten ermöglicht, kann der aufwändige und teure Veredlungsschritt des Laminierens bei einigen Anwendungen überflüssig werden. Zudem führt die größere Flexibilität durch mehr Schichten bei der Verarbeitung von Polyolefinen laut Anlagenbauer oft zu einer höheren Gesamtleistung. Zudem sei für den Extruder ein Schnecken-Design entwickelt worden, das mit nahezu jedem Polyolefin-Rohstoff sowie jedem Barriere-Material ohne Umrüstung zurechtkomme. Mit den Evolution Extrudern werde die Produktumstellung besonders einfach: Anlage sauberfahren, neue Rezeptur einstellen und schon laufe eine andere Barrierefolie auf den Wickler. Damit seien auch vergleichsweise kleine Losgrößen an Spezialfolien wirtschaftlich herstellbar.

Planlage für einfache Weiterverarbeitung
Eine weitere Besonderheit bietet das Anlagendesign der 11-Schicht-Anlage. Produzenten, die eine asymmetrische Hoch-Barriere-Struktur geschickt wählen, können den sogenannten Curling-Effekt der Folie auch ohne die übliche Zuhilfenahme eines Wasserbades nahezu verhindern – und so mitunter kritische hygienische Produktionsbedingungen vermeiden. Beim Curling würden sich die Ränder der Folie wegen der unterschiedlichen Abkühlgeschwindigkeiten der eingesetzten Rohstoffe rollen.

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Für eine hohe Wickelqualität und eine schnelle, reibungslose Weiterverarbeitung beim Konfektionieren, Laminieren oder Bedrucken sorge zusätzlich der speziell entwickelte Ultra Flat Abzug: Dank minimaler Verstreckung der Folie über temperierte Walzen werde mit dieser Technologie eine optimale Planlage der Folie erreicht.

Einfaches Handling und hohe Energieeffizienz
Für eine optimale Verteilung der elf Schichten hat Reifenhäuser Blown Film einen speziellen Blaskopf entwickelt. Er ermögliche die Einstellung individueller Schichtdicken und damit die optimale Rohstoffverteilung je nach Produkt.

Für das einfache Handling der elf Folienschichten und der großen Datenmengen soll die Anlagenbedienung sorge: Über einen 24 Zoll Touchscreen haben Bediener alle wichtigen Parameter im direkten Zugriff. Dieses Konzept, das auch in anderen Anlagen eingesetzt wird zahle sich bei elf Schichten besonders aus.

Ähnliches gelte für die Energieeffizienzmaßnahmen, die unter dem Oberbegriff Blue Extrusion angeboten wird. Wegen der höher zu fahrenden Temperaturen zwischen 200 und 270 °C, rechne sich die Investition in die optional wählbaren Maßnahmen hier besonders schnell. Produzenten, die sich zum Beispiel für hocheffiziente Elektromotoren und Getriebe, die Isolierung/Dämmung der Zylinder und Heizbänder oder auch das gezielte, kundenbasierte Auslegen der kompletten Produktionslinie hinsichtlich Energieoptimierung entscheiden, sparen Energie und senken die Produktionskosten.

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