Flexibler granulieren

Meinolf Droege,

Verschiedene Verfahren in einer Anlage zusammengeführt

Verschiedene prozesstechnische Funktionen in einer Anlage und ein weites Durchsatzspektrum sollen eine neue Granulierlinie besonders flexibel einsetzbar machen. Zudem verspricht der Anbieter besonders kurze Prozesszeiten.

Flexible einsetzbare Granulierlinie. © Romaco

High-Shear-Mischen und High-Shear-Granulierung, Wirbelschichttrocknung, Wirbelschichtgranulierung, Wirbelschicht-Pellet-Coating sowie Wirbelschicht-Hotmelt-Coating kombiniert die Granulierlinie IGL 100 nach Angaben des Herstellers Romaco Innojet. Hierfür verarbeite die Anlage Werkstoffe wie feine Pulver, Kristalle, Granulate und Pellets mit Schüttdichten zwischen 0,2 und 1,2 g/cm³. Je nach Ausführung können Batchgrößen zwischen 30 und 600 Kilogramm produziert werden.

Die Mehrzweckanlage besteht aus einem High-Shear-Mixer und dem integrierten Wirbelschichtsystem Ventilus. Der Mischer mit Bottom-Drive-Antrieb übernimmt das homogene Mischen und Granulieren der Rohstoffe, während der Wirbelschichtprozessor für das Trocknen der Charge bis zu einem geringen Endfeuchtigkeitsgehalt sorgt. Dieses Verfahren ist vor allem in der Pharmaindustrie verbreitet.

Darüber hinaus kann die Anlage zur Granulierung oder zum Coating von Partikeln und Pellets mit dem Wirbelschichtverfahren genutzt werden. In diesem Fall wird der Wirbelschichtprozessor mit einer Top- oder Bottom-Spray-Düse ausgestattet. Das Bottom-Spray-Verfahren mit der zentral angeordneten Düse soll hohe Leistung besonders beim Pellet-Coating bieten. Für die Produktion von Hotmelt-Coating-Rezepturen genügt die einfache Anbindung des Innojet IHD. Bei Bedarf können die verschiedenen Prozesse auch kombiniert und somit das gesamte Spektrum der Anlage ausgeschöpft werden: Zum Beispiel für das Hotmelt-Coating eines Granulats, das zuvor mit dem High-Shear-Mixer hergestellt wurde. Auf diese Weise lassen sich Materialtransfers eliminieren, was Zeit spart, den Ertrag steigert und zudem die Maschinenbediener vor unnötiger Belastung durch das Produkt schützt.

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Der kompakte und geschlossene Aufbau der Granulierlinie mit integrierten Nass- und Trockenmühlen ermögliche die schnelle, saubere und staubfreie Produktverarbeitung. Der Transfer des fertigen Nassgranulats vom Mischer in den Wirbelschichtprozessor geschieht gravimetrisch und ohne externe Luftzufuhr. Im Hinblick auf eine GMP-gerechte Reinigung wurden alle Linienkomponenten in ein zentral gesteuertes WIP-System (Washing-in-Place) integriert. Darüber hinaus sind alle produktberührenden Innenflächen leicht einsehbar, können schnell entnommen und separat gereinigt werden.

Bei der Herstellung kompakter Granulate profitieren Anwender von bis zu 25 Prozent kürzeren Trocknungszeiten, verspricht der Anlagenbauer. Die Reduzierung der Prozessdauer sei hauptsächlich auf den Strömungsboden Orbiter zurückzuführen, durch den die Prozessluft in den Ventilus eingeleitet wird. Mit dem Luftgleitschichtverfahren lasse sich die Produktbewegung exakt steuern, was die Trocknung des Granulats deutlich beschleunigt. Außerdem minimiere die schonende Führung der Partikel das Brechen der weichen Granulate und den Abrieb der Pellets. Vor allem bei der Verarbeitung hochpreisiger Werkstoffe führt diese Senkung des Produktverlusts zu einer erheblichen Kosteneinsparung. Ergänzend trägt auch das Filtersystem Sepajetder Wirbelschichtanlage zur Verringerung des Produktverlusts bei. Partikel, die während der Produktion in der rotierenden Filteranlage landen, werden nicht aus dem Prozess ausgeschieden. Diese Maßnahmen steigern nicht nur die allgemeine Anlageneffektivität (OEE), sondern fördern auch eine nachhaltige Produktion. So verbinde die Anlage wirtschaftliche mit ökologischen Interessen.

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