Extrusion per Satellit

Aus- und Nachrüstung mit Schwerpunkt UN-Kanister-Produktion

Einen besonders durchsatzstarken Satellitenextruder – unter anderem zur Herstellung mehrschichtiger Stapelkanister nach UN-Normen – soll einerseits Produktionsfläche einsparen und sich zudem zur Nachrüstung von Mono-Anlagen eignen.

Auf geringer Fläche hohe Extrusionsleistung unterbringen mit dem Vertikalextruder. (Bilder: W. Müller)

Das vertikal montierbare Aggregat 38/29D soll in der anspruchsvollen HMPE-Extrusion trotz geringen Platzbedarfs mit Durchsätzen über 55 Kiolgramm pro Stunde punkten. Im Vergleich zu den in dieser Anwendung bisher vielfach eingesetzten Horizontalextrudern spare der Vertikalextruder nicht nur Platz, sondern erlaube auch die wirtschaftliche, richtlinien-konforme und schnelle Nachrüstung bestehender Mono-Anlagen zur Herstellung einschichtiger Kanister. Außerdem sei der Vertikalextruders von W. Müller auch für andere Extrusions-Anwendungen geeignet.

Stapelbare Kanister sind ein wichtiges Anwendungsfeld für das Extrusionsblasformen. Am weitesten verbreitet sind Produkte mit 30 Liter Volumen. Über eine UN-Zertifizierung sichern die Hersteller zu, dass die Kanister einem definierten hydraulischen Innendruck (häufig über 1 bar) standhalten. Die Stapelbarkeit im gefüllten Zustand stellt weitere, hohe mechanische Ansprüche an die Produkte. Diese strengen Anforderungen werden meist mit Hilfe von steifem, hochmolekularem Polyethylen (HMPE) erfüllt, dessen Verarbeitung einfache Extruder auf Grund seiner Zähigkeit vor Herausforderungen stellt.

Aktuell gibt es laut Unternehmen einen Trend zu dreischichtigen Aufbauten. Die durchgefärbten Innen- und Außenschichten machen im Mehrschicht-Konzept jeweils nur noch rund 15 bis 20 Prozent der Wanddicke aus. Das reicht aus, um eine gute Farbabdeckung zu gewährleisten. Für die Mittelschicht kann auf preiswerteres ungefärbtes, unter Umständen sogar recyceltes Material zurückgegriffen werden. Den möglichen Einsparungen stand bisher allerdings ein hoher anlagentechnischer Aufwand gegenüber: Die für die Innen- und Außenschicht geforderten HMPE-Gesamtdurchsätze ließen sich bislang nur mit aufwendigen Horizontalextrudern realisieren, die dem für die Mittelschicht zuständigen Aggregat an die Seite gestellt wurde.

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Eingangs- und Austragsbereich auf hohen Durchsatz getrimmt

Erstmalig sei es nun gelungen, einen Vertikalextruder zu entwickeln, der die nötigen Durchsätze zuverlässig und mit hoher Schmelzequalität sicherstellt. Mit dem 26 kW-Servodirektantrieb werde ein Durchsatz von 55 Kilogramm stündlich erreicht – mehr als genug für die Bereitstellung der HMPE-Masse für die Innen- und Außenschicht der Mehrschicht-Kanister. Höhere Durchsätze seien mit diesem Konstruktionsprinzip möglich. Die technischen Grenzen seien über die Steigerung der Umdrehungsfrequenz noch deutlich hinaus hinauszuschieben. Im Technikum haben laut Müller die neuen Satellitenextruder auf einem Standard-Dreischichtkopf in Wendelverteilertechnik bereits gezeigt, dass auch 300 Kilo HMPE-Gesamtdurchsatz pro Stunde sicher geschafft werden.

Größter Vorteil der neuen Lösung sei, dass die Vertikalextruder auf jede vorhandene Mono-Maschine zur Produktion ,klassischer‘ UN-Kanister mit einschichtigen Wänden montiert werden können. Nahezu jeder Kopf lassen sich demnach mit 38/29D-Vertikalextrudern Richtlinien-konform nachzurüsten. Wer beabsichtigt, in das Geschäft mit Mehrschicht-Kanistern einzusteigen, habe jetzt also eine Option mehr.

K 2016, Halle 14, Stand A38

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