Flüssigsystem für Gießereimodelle
Flüssig zum Gießereimodell
Auch die Gießereien können sich dem Drang ökologischen Materialen nicht verschließen. Helfen kann dabei der totenkopffreier Gieß- und Oberflächenharze.
Neuere Polyharnstoff Gieß- und Oberflächenharze, die zur Herstellung von Kernbüchsen, Produktionsmodellen und Formplatten verwendet werden können, sind als „low tox“ und „Totenkopf kennzeichnungsfrei“ eingestuft. Bei deren Entwicklung seien andere Anforderungen der Gießereien wie hohe Abrasionsbeständigkeit, Dimensionsstabilität sowie gute Chemikalienbeständigkeit gegen Trenn- und Kernsandbindemittel nicht vergessen worden. Zusätzlich sollen die Produkte einfach zu verarbeiten und Änderungen oder Reparaturen unkompliziert durchführbar sein.
Grundsätzlich bietet der Einsatz von Kunststoffen im Gießereimodellbau eine Reihe von Vorteilen im Vergleich zu herkömmlichen Produkten. Sie sind vergleichsweise einfach zu verarbeiten, reduzieren die Prozessdauer, sind günstiger als Metallwerkzeuge und leichter.
Für das neue Zweikomponenten Polyharnstoff-Gießsystem wurden nach Angaben von Rampf Tooling die ersten Praxistests bereits im Juli 2011 durchgeführt und dabei gute Einsatzergebnisse bei Modellplatten und Kernkästen ermittelt. Es sei das erste Produkt, das die bisher üblichen DDM-Systeme ersetzen könne. Taber- und Sandstrahl-Abrasionstests gemäß BDG-Richtlinie (VDG-Merkblatt, P51) hätten die hohe Abrasionsbeständigkeit bestätigt. In der Praxis bereits seien weit mehr als 60.000 Abformungen erreicht worden. Die Abformzahl, abhängig vom Formverfahren und der Teilegeometrie, sei um bis zu 10 Prozent besser als bei den herkömmlichen DDM-haltigen Systemen.
Das neue Gießharz weist eine geringe Neigung zu Sandanhaftungen auf und hat eine Temperaturbeständigkeit von 80 bis 90 °C. Somit ist das Erwärmen der Kernkästen bei Großserien kein Problem. Eine gute Abzeichnungsgenauigkeit von Oberflächen ermöglicht den direkten Guss von Schriftfeldern ohne Lufteinschlüsse.
Der Werkstoff ist speziell für das Frontgussverfahren konzipiert, der in der Regel in Großserien eingesetzt wird. Vorteil bei diesem Verfahren ist, dass die unterdimensionierten Grundkörper aus Metall-Kunststoff, nach dem Verschleiß der Oberflächen neu beschichtet werden können. Normalerweise wird dieses Verfahren für die Großserienproduktion zum Herstellen der dafür notwendigen Formplatten und Kernbüchsen eingesetzt. Der Hinterbau kann den individuellen Anforderungen der Formen angepasst werden.
Effektiv geschieht die Verarbeitung des Materials mit einer Misch- und Dosieranlage über einen Anguss, sie ist aber auch über mehrere Angüsse von Hand möglich. Im Verarbeitungsprozess werden Material, Negative und Formen auf etwa 40 °C vorgewärmt. Die Endeigenschaften des Systems werden bei einer anschließenden Härtung über Nacht bei 40 °C erreicht.
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