RV 35c

Schneller Thermoformen

Leistung verdoppelt bei hoher Qualität
Bis 45 Takte/min, 3 bar Formdruck und im Eigenbau kostengünstig herstellbare Formen sollen die Investition schnell amortisieren, auch beim Thermoformen von Lebensmittelverpackungen.
45 Takte pro Minute und drei bar Formdruck – das sind zwei wichtige Leistungs-Kennziffern der neuen Generation von Vakuumformautomaten, der sich auch für Lebensmittelverpackungen eignet.

Mit der Aktualisierung des Formenbauhandbuchs für den neuen Vakuumformautomaten RV 53c hat Illig den Generationswechsel dieses von der Folienrolle getrennt formend und stanzend arbeitenden Thermoformers abgeschlossen. Das speziell für diese Maschine entwickelte Normaliensystem zum Bau von Formen, Stanzwerkzeugen und Stapeleinrichtungen ist einer der Erfolgsfaktoren dieses Maschinentyps: Damit kann der Anwender laut Anbieter die für seine Aufgaben benötigten, einfach aufgebauten Form- und Stanzwerkzeuge selbst und zugleich besonders kostengünstig bauen. Zusammen mit der Leistungssteigerung gegenüber dem Vorgänger auf 45 Takte pro Minute und damit nahezu eine Verdoppelung – soll die neue Generation dieses Thermoformers auch der Produktion von Lebensmittelverpackungen neue Möglichkeiten eröffnen.

Günstige Investitions- und Betriebskosten besonders bei kleinen bis mittleren Losgrößen bis etwa eine Million Teile werden offeriert. Mit einer Formfläche von 500 × 350 Millimeter sind Ziehtiefen bis 100 Millimeter ober- und 40 Millimeter unterhalb der Folienebene möglich. Verarbeitbar sind Materialien wie PS, PVC, PET und PP in Foliendicken zwischen 180 Mikrometer und 2,0 Millimeter.

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Kontrollierte Zykluszeit, verkürzende Überschneidungen der Maschinenabläufe, unterstützt durch optimierte Antriebstechnik für Form-, Stanz- und Stapelstation, führen zu höherer Ausstoßleistung bei optimaler Formteilqualität, so Hersteller Illig. Die neue Steuerungstechnik mit Maschinenbedienung über einen Industrie-PC mit 12“ TFT-Touchscreen verbessere die Bedienereffizienz dank strukturierter Bedienerführung durch alle Phasen beim Optimieren der Maschineneinstelldaten und Prozessdatenvisualisierung der laufenden Produktion. Möglich ist zudem die Einbindung der Folienrollenaufnahme über eine Profibus-Schnittstelle. Dadurch lässt sich die Folienbahn kontinuierlich und gleichmäßig abwickeln, was beispielsweise beim Verarbeiten sehr dünner Folien die Prozess- sicherheit erhöht.

Die vakuumunterstützte Formstation ist jetzt für drei bar Formdruck ausgelegt, ein bar mehr als bisher. Damit steigen Ausformdynamik und Ausformschärfe in den Kavitäten. Für ein weitgehend gleichmäßiges Verstrecken entlang der Formteilkontur wird die aufgeheizte Folie durch „Vorblasen“ pneumatisch vorgedehnt.

Vorhandene Werkzeuge weiterhin nutzen

Eine Bedingung bei der Weiterentwicklung war, bestehende RV-Werkzeuge weiterhin uneingeschränkt nutzen zu können. In der neuen Maschine ist dazu lediglich eine neue Werkzeug-Halteplatte für das Formwerkzeug erforderlich; Bandstahlschnitt-, Lochstanz- und Stapelwerkzeuge sind ohne Änderung einsetzbar. So ließ sich beispielsweise ein Werkzeug für eine Menüschale (245 × 215 × 35 Millimeter Tiefe, hergestellt aus 0,5 Millimeter dicker PS-Folie) mit 45 Takte pro Minute betreiben – auf der Vorgängermaschine waren damit lediglich 23 Takte pro Minute realisierbar gewesen. Somit erzielt die neue Maschinengeneration bei dieser Anwendung den nahezu doppelten Teileausstoß.

Diese Produktivitätssteigerung im durchgängig hohen zweistelligen Prozentbereich sei inzwischen auch in der Produktionspraxis nachgewiesen worden. Selbst beim Thermoformen kritischer Materialien wie teilkristallinem PP werden demnach Taktzahlsteigerungen von deutlich über 40 Prozent realisiert.
In der Vergangenheit wurde dieser Thermoformertyp in der Mehrzahl für die Herstellung von technischen Teilen wie Transportpaletten oder Trayeinlagen und von Verpackungen im Non-Food-Bereich genutzt. In der deutlich leistungsstärkeren Konfiguration hat auch die Produktion von Lebensmittelverpackungen an Attraktivität gewonnen.
Die für diese Anlagentechnik genannten Leistungsdaten gilt es zu überprüfen, und mit den Anforderungen der eigenen Produktion und Produkten abzustimen. Her können sich erhebliche Produktivitäts- bzw. Kostensenkungspotenziale auftun.

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