Kostengünstiger im Leuchtenbau

IP65 – 1-K-Schaum löst 2-Komponenten-Lösung ab

Mit Hilfe eines Ein-Komponenten-Dichtungsschaums ist es dem britischen Leuchtenhersteller ASD Lighting PLC gelungen, die Auslieferungszeiten von Leuchten gemäß IP65-Standard drastisch zu verkürzen – und den Prozessschritt Aufbringen der Dichtung von einem externen Dienstleister ins eigene Unternehmen zu holen. Damit entfällt auch die entsprechende Logistik.

Applikation des Dichtungsschaums auf die Bauteile aus dem Bauteillager. © Reinhardt-Technik

ASD produziert mit rund 250 Mitarbeitern ein breites Spektrum von Leuchten für verschiedene Anwendungen. Um das Versprechen „Lieferung in einer Woche“ einzuhalten, wurde der Abdichtungsprozess nun In-House durchgeführt. Bisher war eine der wenigen extern vergebenen Arbeiten die Dichtung der Leuchten nach IP65-Standard. „Dieser Fertigungsschritt erfolgte bei einem 300 Kilometer entfernten Zulieferer. Die großen, pulverbeschichteten Aluminium-Druckgussteile mussten dafür aufwendig verpackt werden, was hohe Kosten und häufig Lieferengpässe verursachte“, erklärt Projektingenieur David Butler. Um die Philosophie „Lieferung innerhalb einer Woche nach Bestellung“ umzusetzen, wurde weitreichend in eine In-House Fertigung investiert, um die hohe Fertigungsqualität bei reduzierten Kosten sicherzustellen.

Eine 2-K-Anwendung war wegen des notwendigen Handlings des gesundheitsschädlichen Isocyanats keine Option. Nach intensiven Marktrecherchen erwies sich der feuchtigkeitsaushärtende 1-K Dichtungsschaum Dynafoam von Saint-Gobain als passende Lösung. Für eine sichere und qualitativ hochwertige Applikation empfahl der Hersteller aus Belgien das Contifoam Dosiersystem von Reinhardt-Technik. Für ASD erwies sich diese Kombination von Dichtungsschaum und Applikation als wirtschaftlichste Lösung in Bezug auf Maschineninvestition und laufende Kosten.

Anzeige

Vor der Kaufentscheidung wurden Bauteile mit einem 6-Achs-Roboter und der Contifoam Dosiereinheit im Technikum von Reinhardt-Technik in Kierspe beschäumt. Die Resultate im Labor überzeugten, umd die Entscheidung war endgültig gefallen.

Bauteillager mit automatischer Entnahme und Beladung per Roboter. © Reinhardt-Technik

Roboter zwischen Plasma und Schaum
Die Bauteile platziert ein Bediener in speziellen Aufnahmen. Ein 6-Achs-Roboter führt zuerst die Plasmavorbehandlung und anschließend den exakten Schaumauftrag aus. Das Material wird aus einem 200-Liter Liefergebinde zur Schäumeinheit gefördert. Dort wird es physikalisch mit geregelter und überwachter In-Line Stickstoffdosierung aufgeschäumt, homogenisiert und der Dosier- und Auslasseinheit zugeführt. Diese ist auf der sechsten Achse des Roboters montiert. Für eine schnellere Aushärtung befeuchtet abschließend eine Sprühdüse die Schaumraupe.

Ein Lichtvorhang sichert während der Applikation den Arbeitsbereich. Nach der Bearbeitung legt der Bediener die Bauteile auf ein Förderband, an dessen Ende die fertig beschäumten Bauteile verpackt werden. Um die Entnahme- und Beladezeit des Bedieners zu nutzen, werden parallel zusätzliche Bauteile mit Plasma- und Schaumauftrag verarbeitet. Diese Bauteile entnimmt ein zweiter Roboter automatisch aus einem Bauteillager, setzt sie in die Bauteilaufnahmen und legt sie anschließend wieder im Lager ab.

Dosier- und Auslasseinheit, sowie Plasmakopf und Sprühdüse auf der sechsten Achse des Roboters. © Reinhardt-Technik

Kurze Lieferfristen halten
Dank der zuverlässigen Contifoam Schaumdosiertechnik von Reinhardt-Technik hält ASD die Gesamtdurchlaufzeit von ungefähr einer Woche zwischen Auftragseingang und Auslieferung sicher ein. Die dosierte Inline-Gasinjektion, die exakte Druckregelung und die gleichmäßige Temperaturführung des Systems bieten hohe Prozesssicherheit und Qualität der Bauteile. Die mechanische Kopplung der volumetrischen Zahnraddosierung mit dem Auslassventil ergibt hohe Dosiergenauigkeit und Dynamik.

„Die umfassende und kompetente Beratung, die auf Anhieb erfolgreichen Applikationstests und die wertvolle Unterstützung durch Reinhardt-Technik während der Projektphase haben uns sehr geholfen“, sagt David Butler. Dank übersichtlich aufgebauter Software und intuitiver Benutzerführung konnte die Anlage bereits unmittelbar nach Aufbau und Inbetriebnahme von ASD selbst betrieben werden. Gleichzeitig habe sich das Dosiersystem als wartungsarm und bedienerfreundlich erwiesen. In der Summe habe ASD den logistischen Aufwand im Vergleich zur Auswärtsfertigung stark senken können. ASD spare Kosten und sichere langfristig den hohen Qualitätsstandard. Gleichzeitig wurde Know-how beim Schaumauftrag gewonnen. Damit stärkt ASD seine Marktstellung und kann bei Neuentwicklungen bei seinen Kunden technologische Vorteile einbringen.

Anzeige

Das könnte Sie auch interessieren

Anzeige
Anzeige
Anzeige

Infrarotvorschäumen

Auf dem Weg zur Serienreife

Ein Weg zu finden, Partikelschäume ohne Dampf vorzuschäumen, war Ziel eines Forschungsprojekts in Bayreuth. Heraus kam ein neues, komplett trockenes Verfahren mit Infrarotstrahlung, das mittlerweile zum Patent angemeldet wurde.

mehr...
Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige

Newsletter bestellen

Immer auf dem Laufenden mit dem Kunststoff Magazin Newsletter

Aktuelle Unternehmensnachrichten, Produktnews und Innovationen kostenfrei in Ihrer Mailbox.

AGB und Datenschutz gelesen und bestätigt.
Zur Startseite