Schäumanlage KTT

Kühlschranktüren im Parkhaus

Mischproduktion bei gleichbleibender Taktung ermöglichen. Ergonomische Arbeitsplätze sowie vernetzte und energieeffiziente Anlagen – die neue Fertigungslinie für Kühl- und Gefriergeräte am BSH-Standort Giengen soll viele Anforderungen erfüllen. Neben der hoch automatisierten Schäumanlage wurde ein innovatives Parkhaus-Konzept für die Formenträger integriert, dass eine Mischproduktion mit unterschiedlichen Aushärtezeiten bei weitgehend gleichbleibender Taktung ermöglicht.

Die Polyurethan-Aushärtung der Kühl- und Gefriergerätetüren geschieht in einer Parkposition, verschiedene Türen mit unterschiedlichen Aushärtezeiten lassen sich im Mischbetrieb produzieren. (Bild: Hennecke)

Mehrere Millionen Euro hat die BSH in die Erneuerung einer Produktionslinie investiert, die im Januar 2015 ihren Betrieb aufgenommen hat. Ein Bestandteil der Produktionslinie ist die neue und gemeinsam mit BSH entwickelte Schäumanlage KTT von Hennecke. Die Vorgaben von BSH für dieses Projekt waren klar definiert: Deutlich höherer Automatisierungsgrad bei der Mischproduktion verschiedener Türen-Typen und eine bessere ergonomische Gestaltung als in der herkömmlichen Fertigung.

Eine Kühl- oder Gefriergerätetür ist immer nach dem gleichen Prinzip aufgebaut. Es gibt eine Innenseite aus Kunststoff und eine Außenseite aus Blech. Zwischen diesen beiden Elementen wird Polyurethan eingefüllt, das als Schaum aushärtet und eine feste Verbindung mit den Türelementen eingeht. Neben der isolierenden Wirkung des Schaums erhält die Tür so gleichzeitig ihre Stabilität.

Bei der neuen Hennecke-Schäumanlage sind die Arbeitsschritte Entnahme, Beladen und Schäumen in drei nachgeschaltete Stationen aufgeteilt. Durch diese Aufteilung reduziert sich die Taktzeit erheblich. Um die Flexibilität der Anlage zu erhöhen, härten die Türen nicht mehr in einem Trommelsystem aus, sondern in einer Art „mehrstöckigem Parkhaus“.

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In der ersten Station entnimmt ein Sechsachs-Roboter mit einem Vakuum-Greifer die fertige Tür aus der geöffneten Form. Der flächige Vakuum-Greifer kann alle Varianten der Kühlschranktüren – ein- oder zweitürig in verschiedenen Größen – transportieren. An der zweiten Station legt der Bediener die Innen- und Außenseite ein. Ein besonderes Augenmerk haben BSH und Hennecke auf die ergonomische Gestaltung dieses Arbeitsplatzes gelegt, der Bediener muss sich so weit strecken wie an üblichen Anlagen.

Zwei Mischköpfe an einem Linear-System füllen das Polyurethan in die Form. Bei einer kleinen Tür arbeitet nur ein Mischkopf, bei großen oder zweiteiligen Türen kommen beide Mischköpfe zum Einsatz, um möglichst schnell die Form schließen zu können. Für jeden Türen-Typ sind ein spezielles Schäumprogramm und die notwendige Aushärtezeit in der Steuerung hinterlegt. Anschließend fährt die Anlage den Formenträger per Zentral-Lift in eine freie Parkposition innerhalb der vier Stockwerke umfassenden Konstruktion. Der Lift holt sich danach einen Formenträger mit einer ausgehärteten Tür und schleust ihn zur Entnahme-Station wieder in den Produktionsprozess. Bis zu zehn Formenträger können gleichzeitig in der Anlage laufen.

Dieses „Parkhaus-System“ gibt der BSH die Möglichkeit eine Mischproduktion verschiedener Türentypen zu fahren. Egal wie lange eine Tür zum Aushärten braucht, die Taktung der Anlage bleibt weitegehend gleich. Dank einer Ein- und Ausschleuse-Station für die Formenträger lassen sich bei laufender Produktion ohne Unterbrechung die Formen auswechseln. Dafür ist jeder Formenträger autark konzipiert. Er hat einen Motor zum Öffnen der Form, einen Druckluftspeicher für das Luftkissen, um einen Parallelhub beim Öffnen und Schließen auszuführen und eine elektrische Temperierung, um für die gewünschte Temperatur beim Aushärten zu sorgen.

Die BSH setzt in Giengen konsequent auf das Thema Industrie 4.0. Die gesamte Fertigungslinie ist miteinander vernetzt. Das ermöglicht nicht zuletzt eine Abstimmung mit der Kühlgeräte-Montagelinie, wo die Kühl- und Gefriergerätetüren zeitlich gesteuert zur Verfügung stehen müssen.

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