3D-Druck

Premiere für den 3D-gedruckten Einfallkern

Der erste – und zum Patent angemeldete – 3D-gedruckte Einfallkern soll Premiere auf der Fakuma feiern. Das additive Herstellungsverfahren ermöglicht ein optimiertes Kühlsystem, das Zykluszeiten verkürzt und Formteilqualität erhöht.

Der spiralförmige Kühlkanal des neuen 3D-Einfallkerns ermöglicht konturnahe Temperierung und kurze Zykluszeiten. (Bild: Strack)

Das Metall-Lasersinter-Verfahren ermöglicht eine neuartige Konstruktionsweise des Einfallkerns. Ein spiralförmiger Kühlkanal soll die gleichmäßige Wärmeableitung und dank des konturnahen Verlaufs die schnelle Temperierung gewährleisten. So verspricht der 3D-gedruckte Einfallkern eine hohe Formteilqualität, kurze Zykluszeiten und damit verringerte Kosten. Der Einfallkern ist sowohl mit Kühlwasser und mit der Ölkühlung kompatibel und erlaubt so den Einsatz in jedem Werkzeugbau. Der Kern, der Formteile mit bis zu 17 Prozent Hinterschneidungen entformen soll, liefert Strack Norma ab 40 Millimeter Durchmesser. Im letzten Schliff ist der 3D-Einfallkern auf Innenkern und Führungsringen DLC-beschichtet – und läuft damit wie geschmiert.

Einfallkerne sind im Spritz- und Druckgussverfahren unentbehrlich, wenn Hinterschneidungen wie Gewinde von Flaschendeckeln das einfache Auswerfen eines Spritzgießteils verhindern. Wird das Formteil um einen Einfallkern gegossen, sorgt dieser mit seiner Einfallfunktion dafür, dass das Formteil beim Abstoßen nicht länger verhakt und problemlos entformt werden kann.

Fakuma 2017, Halle A2, Stand 2302

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