Schneller Polieren mit der richtigen Schicht

Die niedrigen Oberflächenenergien optimieren das Fließverhalten, minimieren dass Anhaften von Belägen und erleichtern die Formreinigung. Sichtbare Fehlstellen in den anspruchsvollen Kunststoffteilen können laut Anbieter ausgeschlossen werden, da weder Abplatzungen noch Versprödungen der Schicht auftreten. Ein besonderes Merkmal dieser Diffusionsschicht ist die Behandlung von Innenfunktionsflächen oder Sacklöchern. Somit ist die Schicht besonders für Werkzeuge mit Multi-Kavitäten interessant.

Bei herkömmlichen Beschichtungen wird bei Nacharbeit zunächst entschichtet, die Oberfläche aufgearbeitet und neu beschichtet – eine Frage des Geldes und der Zeit, wenn das Werkzeug für die Produktion ausfällt. Nacharbeiten an der Diffusionsbeschichtung sollen dagegen unkompliziert und vor Ort in der Produktion möglich sein. Die beschichtete Oberfläche bleibt schweißbar mit WIG oder Laser.

Der Einsatz dieser Beschichtung bei korrosionsbeständigen Stählen oder Kaltarbeitsstählen mit einem hohen Cr-Anteil sorgt nach Unternehmensangaben für eine Aufhärtung ohne Einbußen beim Korrosionsschutz – im Gegenteil: Die Beschichtung bilde eine Passivschicht auf der Oberfläche der Werkzeuge und Formen, die hohen Widerstand gegen Korrosion und Lochfraß ausweise. Besonders bei der Beschichtung von Warm- und Kaltarbeitsstählen zeige die Diffusionsschicht Werten bis 1600 HV. Mit einer Diffusionstiefe von 10 bis 50 Mikrometer bleiben Bauteile trotzdem maß- und formtreu.

Maximal lassen sich aktuell Werkzeuge bis 1000x1600 Millimeter Größe beschichten. Gleichzeitig ermöglicht eine anschließende Kombibehandlung den zusätzlichen Auftrag einer PVD-Schicht um die Robustheit der Werkzeuge weiter zu steigern. Außer den Anwendern in der kunststoffverarbeitenden Industrie können auch Polierbetriebe und Werkzeughersteller durch Zeitersparnis sowie reduzierte Produktions- und Instandsetzungskosten profitieren - und gleichzeitig die "Uptime" der Werkzeuge deutlich verbessern.