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Kunststoff für Komfort - Composit-Blattfedern für weitere Fahrzeuge

Studenten im internationalen WettbewerbHelikopter-Designstudie setzt auf Leichtbau

Ephemeron in der Computeranimation

Studenten des PFH Hansecampus Stade haben in einem Wettbewerb der American Helicopter Society den zweiten Platz belegt. Ihre Aufgabe war es, eine Designstudie für ein helikopterähnliches Fluggerät zu entwickeln, das 24 Stunden in der Luft bleiben kann.

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Kunststoff für KomfortComposite-Blattfedern für weitere Fahrzeuge

Volvo verbaut leichte Composit-Querblattfedern nach Einführung beim SUV XC90 vor einigen Monaten jetzt auch in der Limousine S90 und dem Kombi V90.

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Volvo V90

Das zweikomponentige Matrixharzsystem Loctite Max 2 auf Polyurethanbasis sei das entscheidende Element für die Entwicklung dieser Blattfeder, die Benteler-SGL im High Speed Resin Transfer Molding (Hochgeschwindigkeits-RTM-Verfahren) herstellt. Bis Ende 2017 könne die Stückzahl von 200.000 erreicht werden.

Bei allen drei Fahrzeugtypen ermögliche die in die Hinterachsaufhängung integrierte Querblattfeder eine Gewichtsersparnis von 4,5 Kilogramm im Vergleich zu herkömmlichen Stahlschraubenfedern. Die Blattfeder trage außerdem zu einem ruhigeren Fahrverhalten und einem verbesserten NVH(Noise, Vibrasion, Harshness)-Verhalten bei. Darüber hinaus ragt die quer eingebaute Blattfeder im Gegensatz zu Schraubenfedern nicht so weit in den Kofferraumbereich hinein, sodass mehr Stauraum entsteht.

Hinterachse mit Querblattfeder

Die Erfahrung und das Prozess-Know-how von Henkel in Bezug auf das RTM-Verfahren seien Voraussetzungen gewesen, um kurze Zykluszeiten für die Großserienproduktion von Compositbauteilen zu erreichen. Dank der niedrigen Viskosität fülle die eingesetzte Loctite-Variante die Werkzeugform schnell aus und durchdringe die Fasern, ohne deren Positionierung zu beeinträchtigen. Auch die schnelle Aushärtung – deutlich schneller als Epoxidharze – trage zur Verkürzung der Produktionszeit bei.

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