Leichtbau für Automobil und Luftfahrt

FVK-Bauteile mit weniger Energie produzieren

Dank vereinfachter Logistik sollen die im Jahr 2014 mit dem Hugo-Junkers-Preis für Forschung und Innovation ausgezeichneten Prepregs erhebliche Energieeinsparungen und Vereinfachungen in der Logistik ermöglichen. Zur JEC werden verschiedene Produkte präsentiert.

Verbundwerkstoffe und Leichtbau für verschiedene Anwender: Gerhard Müller, Kevin Kohlbaum, Kristian Hauck und Peter Beyer mit Produkten vom Sidewallpanel und Belüftungsrohr für Flugzeuge, Stoßfänger für eine Straßenbahn und Kofferraumklappe für den Fahrzeugbau. (Quelle: IMG)

Das Bundesland Sachsen-Anhalt will sich zur JEC mit einem Gemeinschaftsstand der Investitions- und Marketinggesellschaft (IMG) als Kompetenzzentrum für Verbundwerkstoffe und Leichtbau präsentieren. Hier zeigt unter anderem das Unternehmen P-D Aircraft Interior ein Verfahren, das neben Energieeinsparung mehr Sicherheit im Prozess bieten soll.

Robuste und leichte Fußbodenplatten für Flugzeuge, eher weiche und nachgebende Stoßfänger für die Leipziger Straßenbahnen, biegbare Laminate als Waggonverbindungen für die U-Bahn in Shanghai oder edel glänzende Kofferraumklappen für den Lamborghini: Prepregs, Sandwiches und Bauteile aus Glas- und -Carbonfasern bieten vielfältige Einsatzmöglichkeiten. Dank der Entwicklung, die gemeinsam mit dem Fraunhofer Institut für Werkstoffmechanik lief, werden nach Unternehmensangaben bei der Herstellung der glasfaserverstärkten Kunststoffe größere Mengen Energie gespart und damit die Kosten gesenkt – aber auch die Prozesssicherheit und die Sicherheit der Bauteile erhöht.

Für die Luftfahrt entstehen im Chemiepark Bitterfeld-Wolfen Deckenpaneele, leichte und stabile Sidewallpanels, geräuschmindernde Belüftungsrohre sowie Spiegelpaneele. Mit dem neuen Verfahren hofft das Unternehmen, mit der Herstellung von Fußböden bei Boeing oder Airbus „landen“ zu können. Interessant seien die Produkte aber auch für Produzenten kleinerer Passagiermaschinen oder Kleinflugzeuge.

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Dank neuer Rezeptur müssen die mit Epoxidharz getränkten Glasfasergewebe nicht mehr bis zur Weiterverarbeitung bei Temperaturen um minus 30 Grad Celsius gelagert oder transportiert werden. Sie können nun bis zu drei Monate bei maximal 35 Grad Celsius gelagert werden. Beim Erwärmen entwickle das Harz dennoch das gewünschte Fließverhalten, um sich mit den Waben aus phenolharzgetränktem Aramidpapier zum Sandwich zu verbinden. Dank dieser chemischen Veränderung des Harzes können bis zu 35 Prozent Energie gespart werden. Und was für die Luftfahrt noch viel wichtiger ist: Der Auftauprozess entfalle und damit das Risiko, dass Luftfeuchtigkeit die Prepregs schädigt. Das erhöhe Qualität und Sicherheit. Bei Airbus sind mehrere Bauteile des Unternehmens aus Sachsen-Anhalt in der Prüfung.

Derart sicherheitsbedürftig sind Hersteller von Wohnhaustüren nicht, in diesem Massenmarkt herrscht Preisdruck. Hier schlagen die Energieersparnis in der Herstellung, aber auch die Vorteile einer Wertschöpfungskette innerhalb der Jürgen Preiss-Daimler-Unternehmensgruppe zu Buche. Von der Glasfaserproduktion bei einem chinesischen Partnerunternehmen ein Schwesterwerk, das daraus Gewebe produziert bis zur Imprägnierung mit Harz und Laminat- und Sandwichproduktion habe man die gesamte Produktion im Griff.

Mit der Auswahl von Gewebe, Harz und Pressbedingungen lassen sich die Produkteigenschaften in einem breiten Spektrum beeinflussen. Brandschutz, Steifigkeit, Elastizität, Gewicht, Kratzfestigkeit, Wasser- oder Ölbeständigkeit, Alterungsverhalten oder Schlagfestigkeit sind einige der pasrameter. So reicht die Palette vom steifen Fußboden bis zur extrem biegsamen Verbindung für U-Bahn-Waggons.

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