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Automobilbau auf der JEC - Leichtbau im Großformat

Automobilbau auf der JECLeichtbau im Großformat

Über einen an allen Messetagen gut besuchten Gemeinschaftsstand der Composites Alliance und Schuler freute sich Thomas Rübsam von der Frimo-Group, und hebt besonders die Besucherqualität hervor. „Unter den Besuchern waren unter anderem viele CEOs und Einkaufsleiter wichtiger OEMs, mit denen zahlreiche konstruktive Gespräche geführt werden konnten. Aus dem Bereich der Luftfahrt gehörten dazu Unternehmen wie Airbus oder Fokker und aus dem Automobilbau neben den stark vertretenen französischen Marken auch alle deutschen und weitere OEMs sowie alle wichtigen Tier-One-Zulieferer.

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Bodengruppe des Audi A6

Drei der präsentierten Leichtbaulösungen von Frimo stießen auf besonders Interesse. Aus dem Bereich Fahrzeugboden-Fertigung zeigte das Unternehmen beispielsweise eine große CfK-Bodengruppe, die im Rahmen des Forschungsprojektes iComposite 4.0 umgesetzt wurde. Das vom BMBF geförderte Verbundprojekt hat die ressourceneffiziente Herstellung faserverstärkter Kunststoff-Bauteile in großen Stückzahlen zum Ziel. Frimo lieferte im Rahmen des Projekts ein RTM-Werkzeug für CfK, eine Misch- und Dosier-Anlage für Epoxid- bzw. PUR-Systeme sowie umfangreiche Mess- und Auswertetechnik.

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Ein weiteres Beispiel aus diesem Anwendungsbereich ist die Bodengruppe des Audi A6, die im Rahmen des BMBF-Projektes Smile entstand. Hier sollten Fertigungsmöglichkeiten mit thermoplastischen Werkstoffe und duromeren Composites entwickelt werden. So wurde der vordere Bereich dieses Bodens im RTM-Verfahren dargestellt, wobei Frimo für die RTM-Technologie für das Bauteil in der Größenordnung 2 x 2 Meter verantwortlich zeichnete. Der hintere Teil des Bodens wurde gemeinsam mit Audi und Fraunhofer ICT in thermoplastischer FvK-Hybrid-Bauweise hergestellt, um das volle Leichtbaupotenzial des LFT-Prozesses auszuschöpfen. Dabei werden UD-Endlos-Tapes (PA6-CF60) mit einer D-LFT-Pressmasse (PA6-GF40) und metallischen Inserts kombiniert. Sowohl der RTM-Teil als auch der mit dem neuen Local advanced tailored LFT-Verfahrens hergestellte Teil des Bodens fanden das Interesse der Besucher.

Den zweiten Themenkomplex bildete das Organo-Sheet Injection Verfahren (OSI). Mit dem Thermoformen, Beschneiden und Hinterspritzen in einem Schritt bietet Frimo seit einigen Jahren eine Möglichkeit, den Prozess zu beschleunigen und wirtschaftlicher zu gestalten. Das um das Umspritzen der bearbeiteten Endkante erweitere Verfahren konnte nun in einem anspruchsvollen Projekt umgesetzt werden, dessen Serienstart im Sommer 2018 sein soll.

Als wahrer Publikumsmagnet erwiesen sich laut Thomas Rübsam die Exponate, unter anderen eine Türinnenverkleidung von Volvo, aus dem Bereich NF-PP-Hybrid. Dabei drehten sich viele grundsätzliche Fragen um die Werkstoffkombination und Verarbeitungsmöglichkeit der Materialien. Beim NF-PP wird Polypropylen im Verhältnis von beispielsweise 50/50 mit Naturfasern kombiniert. Und beim Hybridverfahren werden solche Teile dann mit PP-GF20 hinterspritzt. Dabei handelt es sich zum Beispiel um Rippen, Schweißdome oder Retainer. Bei den Naturfasern kommen je nach geometrischen Anforderungen Naturmaterialien wie Flachs, Hanf, oder Sisal zum Einsatz. Auf diese Weise können gegenüber einer klassischen Spritzgießfertigung bis zu 40 Prozent Gewicht eingespart werden.

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