Faserverstärkte Thermoplaste

Meinolf Droege,

LFT-D-Technologie mit mehr Leistung und Flexibilität

Faserverstärkte Thermoplaste bieten Eigenschaften, die globale Trend wie E-Mobilität und Kreislaufwirtschaft adressieren. Anwendungen wie Batterieträger in E-Fahrzeugen sind typisch. Zudem lassen sich thermoplastische Bauteile – anders als Duroplaste – aus Recyclingmaterialien wie Produktionsausschuss oder Produktrückläufern herstellen.

Mehr Leistung und Flexibilität bei der Verarbeitung faserverstärkter Thermoplaste. © Dieffenbacher

Neben Bauteilen für die E-Mobilität eignen sich Thermoplaste zur Herstellung von Strukturbauteilen mit lokalen Verstärkungen, zum Beispiel mit UD-Tapes (Tailored LFT-D). Weitere typische Anwendungen für die LFT-D-Technologie sind Schalungselemente, Paneele, Bodenplatten und andere Bauteile für die Bauwirtschaft sowie Anwendungen der Logistikbranche wie Paletten oder Ladungsträger. Auch im Bereich Sport, zum Beispiel für den Bau von Rennbooten, findet das Verfahren Anwendung. Um diese und ähnliche Bauteile in großem Umfang wirtschaftlich produzieren zu können, hat Dieffenbacher nach eigenen Angaben die Flexibilität und Durchsatzleistung seiner LFT-D-Anlagen erhöht. So werde bei gleichzeitiger Steigerung der Anlagenleistung der Einsatz von Recyclingpolymeren ermöglicht.

Typischerweise arbeiten LFT-D-Anlagen von Dieffenbacher mit einer Zweimaschinentechnik, also mit zwei Extrudern, deren Parameter wie Drehzahl und Temperatur jeweils unabhängig voneinander einstellbar sind. Im ersten Extruder werden Kunststoff und Additive aufgeschmolzen und zu einer homogenen Mischung verarbeitet. Im zweiten Extruder werden die Glasfasern eingeführt, geschnitten und mit dem Kunststoff benetzt. Diese materialschonende Aufteilung der Prozessschritte ist für die Herstellung hochwertiger Bauteile mit langen Fasern essentiell. Um die beschriebene konventionelle LFT-D-Technik leistungsfähiger und flexibler zu machen, verfügen die neuen, erweiterten Anlagen über größere Extruder-Paare, die speziell für den Einsatz verschiedener thermoplastischer Werkstoffen ausgelegt sind.

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Ein weiterer Vorteil der neuen LFT-D-Technologie: In Kombination mit anderen Verfahren wie der Tailored-Blank-Technologie können Bauteile mit anspruchsvollen mechanischen Eigenschaften hergestellt werden. Die patentierte Anlagentechnologie ermögliche den materialeffizienten und lastgerechten Einsatz von UD-Tapes. Hinterspritzen im geschlossenen Presswerkzeug oder hybride Lösungen bieten weitere Kombinationsmöglichkeiten.

Ob als Neuanlage oder Umbau einer Bestandsanlage, die Technologie schafft neue Möglichkeiten, die Chancen aktueller Trends wie E-Mobilität und Kreislaufwirtschaft zu nutzen – durch Leistungssteigerung, mehr Flexibilität beim Eingangsmaterial oder eine Kombination aus beidem.

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