Mehr Produktions- und Planungssicherheit

Riesenaufwand notwendig

Pro Werkzeug werden vor Auslieferung mehrere Probeläufe gefahren. Nach den Erläuterungen von Robert Forstner, Projektmanager bei Greiner, ist in diesem Zusammenhang ein Riesenaufwand erforderlich. Allerdings konnte das durch den Einsatz der von der bayerischen Firma Ascona, Meckenbeuren, gelieferten Technologie erheblich reduziert werden. Mit Hilfe der von diesem Unternehmen entwickelten Messanlage Promex konnten die oft sehr zeitaufwändigen manuellen Messprozeduren wesentlich vereinfacht werden.

Die Abweichungen der produzierten Profile von den Soll-Vorgaben wurden in der Vergangenheit mit Hilfe zweier Projektoren ausgewertet. Die Profilproben wurden auf eine Lichtquelle gelegt und erschienen vergrößert auf einer Projektionsfläche. Anschließend wurden technische Zeichnungen auf Pergamentpapier darüber gelegt. Eventuell vorhandene Abweichungen konnten dann per Hand gemessen und fotografisch festgehalten werden. Der große Nachteil bei dieser Vorgehensweise: Eine elektronische Auswertung und eine daraus abgeleitete Optimierung des Herstellungsprozesses ist nicht möglich, weil es sich um Bilddateien handelt, die nicht vektorisiert werden können. Ein weiteres Handicap ist der hohe Zeitaufwand: Die Vermessung dauert pro Profil etwa eine Stunde. Hinzu kommen Wartezeiten, weil nur eine begrenzte Anzahl von Projektoren zur Verfügung steht.

Mit diesem komplizierten und zeitraubenden Procedere ist nun Schluss. Statt der Projektoren sorgt das neue Messsystem für ein exaktes Produktionsergebnis. Die Profilerkennung erfolgt hier durch einen Scanner. Der benötigt dafür nur wenige Augenblicke. Die Daten werden zentral gespeichert und können von den acht Technikern, die in diesem Bereich tätig sind, abgerufen und bearbeitet werden. Die dazugehörende Control-Software nennt die Abweichungen von den Soll-Werten und zeigt sie zugleich mittels farblicher Markierungen an. Die Werkzeuge werden dann Schritt für Schritt nachgearbeitet, getestet und wieder vermessen. Das geht so lange, bis die hergestellten Profile haargenau mit den Vorgaben übereinstimmen.

Beleg für Präzision

Doch die Arbeitserleichterung innerhalb des betrieblichen Ablaufs ist es nicht allein, was aus Sicht des Nutzers für diese technische Neuerung spricht. Hinzu komme der vereinfachte Datenaustausch mit dem Kunden. Über die integrierte Exportfunktion können nämlich alle Messdaten direkt an den Kunden geschickt werden, um ihn jederzeit über den aktuellen Stand seines Auftrags zu informieren. Der Kunde kann somit die Qualität der Profile überwachen und der Fabrikant wiederum liefert einen überprüfbaren Beleg für die Präzision seiner Arbeit. Insgesamt haben die Nussbacher Extruderspezialisten ausgesprochen positive Erfahrungen mit dem System gemacht. An der Praxistauglichkeit bestehe kein Zweifel, denn die Nachbearbeitung der Werkzeuge konnte durch die Installation des Systems schrittweise optimiert werden. Daher wurde beschlossen, das Messsystem den Kunden im Anlagenbau künftig einfach mit anzubieten. Wir können Ihnen hier nur die Möglichkeit anbieten, über unser Kennziffersystem mehr Informationen zukommen zu lassen.