Laut VDA (Verband der Automobilindustrie) richten die Automobilhersteller ihre Produktionsprozesse immer stärker an den Prinzipien der Nachhaltigkeit aus. Über alle Wertschöpfungsstufen hinweg werden ökologische Ziele verankert. Dies schließt auch Zulieferer und deren Dienstleister ein. Schwing Technologies will unter diesen Vorzeichen mit einem laut Unternehmen umweltschonende Reinigungsverfahren für Extrusions- und Spritzgießwerkzeuge punkten.

Dies sei auch deshalb von wachsender Bedeutung, weil der Anteil an Kunststoffkomponenten in den Fahrzeugen weiter zunimmt. Dementsprechend müssen immer mehr Spritzgießdüsen, Nadelverschlussdüsen oder Heißkanäle sowie auch formgebende Konturen, die durch teils verstärkte und gefüllte Kunststoffe verklebt und verstopft sind, regelmäßig rückstandsfrei gereinigt werden.

Für kleine Komponenten
Die Wirbelschicht-Reinigungsanlage eignet sich besonders für kleinere Heißkanalkomponenten, wie Heißkanaldüsen. Innerhalb von 90 Minuten bei PE oder PP, zwei bis drei Stunden bei glasfaserverstärkten Kunststoffen und meist fünf bis sechs Stunden bei Hochtemperaturpolymeren entfernt das System rückstandslos alle Arten von Kunststoffen in einem Arbeitsgang. Mit dem Zusatz weiterer Komponenten lassen sich selbst halogenierte Kunststoffe entfernen.

Funktionsprinzip der Wirbelschicht-Reinigungsanlage für kleinere Bauteile. © Schwing

Der Reinigungsprozess nutzt die Stoff- und Wärmeübertragung von fluidisiertem Sand im Wirbelbett. Bei diesem Prozess werden Heißkanalkomponenten ohne mechanische oder thermische Beeinträchtigung bei polymerabhängigen Temperaturen von 450 bis 520 Grad Celsius vom Kunststoff befreit. Dabei arbeite die Anlage völlig abwasser- und abfallfrei. Entstehende Schwelgase werden mit einem integrierten thermischen Nachbrenner gereinigt.

Für größere Systeme
Ebenso umweltfreundlich und emissionsarm sei die Reinigung größerer Heißkanalsysteme. Sie werden in großen thermischen Pyrolyseanlagen gereinigt. In rund vier bis acht Stunden entfernen die Systeme alle Polymer-Rückstände in einem Arbeitsgang. Gleichzeitig werden Heißkanalsysteme und -komponenten vor mechanischer Beeinträchtigung geschützt.

Der jederzeit reproduzierbare Reinigungsprozess geschieht in einer extern gasbeheizten Reinigungskammer mit spezieller Heißluftführung. Sie gewährleistet, dass sich die Temperatur optimal verteilt. Die automatische Prozesssteuerung sorgt für eine kurze Reinigungszeit. Anorganische Reststoffe werden in einer abgestimmten Nachbehandlung entfernt. Die Anlage arbeitet abwasserfrei und bietet einen separaten Nachbrenner, der die entstehenden Schwelgase oberhalb von 800 Grad Celsius vollständig verbrennt und über den Kamin ableitet. „Dass diese Abgasreinigung gut funktioniert, weisen laut Unternehmen Messberichte nach, die regelmäßig von Umweltämtern geprüft werden.